低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

高效方坯连铸生产工艺技术

连铸连轧是现在正在发展的技术之一,高温连铸坯控制是连铸连轧的基础。根据韶钢炼钢厂方坯连铸机高效工艺技术改进情况和国内外先进企业高效方坯连铸机的技术特点,分析了影响方坯连铸机拉速的各种因素,提出了提升方坯连铸拉速的措施。通过改进,炼钢厂方坯连铸最高拉速从2.8提升至3.5 m/min,满足连铸连轧的需求。对比国内外高速连铸机业绩,找出了提升方坯连铸机拉速的关键控制技术,为高效方坯连铸生产工艺技术奠定了基础。     

包钢CSP热轧卷板纵裂缺陷分析与控制

为了研究薄板厂CSP产线热轧卷板纵裂缺陷产生原因,对连铸工艺及设备各运行参数进行了调查分析。结果表明,连铸机振动台振动精度差、结晶器铜板结垢是导致热轧卷纵裂缺陷的主要原因。采取调整振动参数、提升振动台对中精度以及控制铜板结垢等措施后,热轧卷板表面纵裂纹缺陷显著降低,纵裂率由最高的1.15%降至0.10%以下。针对CSP铸机,在保证结晶器铜板导热良好的前提下,需严格控制结晶器振动台四连杆机构的关节轴承间隙在0.02 mm以内,振动台台面标高偏差在0.05 mm之内。结晶器振动在水平方向的位移量在0.1 mm以内为宜。     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。     

浮环轴承环速比的试验研究

在浮环转子轴承系统静、动力学分析中,环速比是影响功耗、温升及转子轴承系统的稳定性和可靠性的重要指标。以水作为润滑介质,在工作转速1 000~10 000 r/min,载荷为45、75 N工况下,实验测量浮环轴承浮环的转速和环速比,并研究浮环转速和环速比随主轴转速的变化趋势。实验结果表明:浮环轴承能有效减小轴颈与轴瓦之间的相对速度,环速比与工作转速之间呈非线性关系;在重载工况下环速比随着主轴转速的升高快速下降,有进一步优化设计的需要,以维持环速比稳定,而在轻载工况下环速比随着主轴转速的升高而上升,说明浮环轴承更适合于高速轻载的场合。     

为模具加工选择加工中心

本文针对模具数控加工的特点，提出了选用加工中心时应考虑的若干方面，以保证加工质量和提高生产效率。     

储罐钢质内浮顶整体提升工艺及稳定性校核

钢质内浮顶整体提升工艺安装速度快,工艺简便,避免了传统浮顶施工过程中大量的高空作业。通过对钢质内浮顶整体提升工艺安装过程中稳定性的效核,有效保证了内浮顶整体提升过程的施工质量及安全性。     

汽车发动机缸体上盖注塑模具

针对现有制作汽车发动机缸体上盖的注塑模具结构复杂、生产成本高、生产效率低、塑件产品尺寸精度低的问题,设计的模具为一模两腔布局。在结构上采用弯销侧向抽芯机构代替液压抽芯机构,采用的大、小斜导杆既能形成塑件的局部形状,又能做推出机构,所使用的耐磨块既耐磨又便于更换。结果表明:制作汽车发动机缸体上盖的注塑模具结构简单,维修方便,降低了大型注塑模具的成本,增加了大型模具的使用寿命,提高了生产率,保证了产品的质量。     

Ф2800mm旋转锻造工作台研制

旋转锻造工作台是大型锻造液压机组最基本的常用工装具,可完成饼块类锻件的全回转自由锻造镦粗工艺.针对高效灵活、大载荷、高热应力的Ф2800 mm锻造旋转工作台进行研制,通过采用可更换耐高温工艺垫板(上盘)、竖直蝶簧组上浮支承装置、紧凑型回转大轴承、快换液压系统等关键技术,解决了镦粗锻造工艺中大载荷传递、高温锻件热效应防护、紧凑型全回转液压驱动、便捷式快速装拆、高效可靠的机电液系统联动与安全防护等设计难题,应用于80 MN快速锻造液压机组的大负荷、高温工况,获得了工程实践验证,大大缩短了辅助工作时间,提高了“快锻”全环节工作效率.     

2024铝合金航空座椅支承零件等温模锻成形研究

采用Deform-3D有限元软件及等温模锻试验对2024铝合金航空座椅支承零件的成形过程进行了模拟与试验研究,并且分别对等温模锻件和热轧板机加工零件的组织和性能进行了对比研究。结果表明,在420℃、锻压速度为1.5 mm·s-1、保压时间为1.5~2 min的锻造工艺参数条件下,2024铝合金航空座椅支承零件锻造成形的最大锻压力为12700 k N,锻件成形金属流动顺利。在本文的工艺条件下试制锻造了多件2024铝合金航空座椅支承件,测试分析结果表明,通过等温模锻制造的航空座椅支承零件较热轧板机加工零件强度提高11.4%,最高的强度为508 MPa,且不同方向力学性能的差异小于3%。