冷连轧机过程控制在线负荷分配方法

介绍了一种在线使用的冷连轧机负荷分配方法:通过查询数据库得到初始的负荷分配模式和负荷分配比,利用该负荷分配模式建立单目标负荷目标函数;采用简化的Newton Raphson法迭代求解非线性方程组,得到负荷分配的初始结果;根据第5机架轧制带钢长度对负荷分配结果进行修正,以克服轧制过程中带钢打滑现象;对负荷分配结果进行极限值的检查修正并最终确定负荷分配结果。该负荷分配方法用于在线,有较好的使用效果。     

高速线材轧机辊环装配工艺研究

辊环装配设计既要满足轧制力矩传动的下限条件，又受到辊环强度的上限条件限制，设计计算要求较高精度。针对辊环装配设计的特点，运用弹性力学方法分析了辊环装配的应力和应变，推导出辊环装配的整体条件，给出了装配工艺确定方法和计算公式，并将其应用于生产实际，获得了满意的结果。     

蠕动控制在中板轧机延伸辊道上的应用

介绍韶钢中板轧机前后延伸辊道上利用PLC可编程控制器实现蠕动控制的方法．     

3 500 mm精轧机中间轴的修复及改造

本文简述了3 500 mm四辊精轧机主传动装置的结构,重点介绍了中间轴断裂后的修复及改造方案,接轴平衡轴承由胶木瓦改为滚动剖分轴承后,取得了良好效果.     

流量AGC在宝钢冷连轧机上的应用

介绍冷连轧机流量AGC原理,从粗调AGC和精调AGC两个方面分析系统的各种控制算法,并进一步分析讨论流量AGC在宝钢冷连轧机上的应用。采用高精度、快速响应的数字式速度控制,使该冷连轧机的流量AGC系统具有先进、可靠、精度高的特点,可以将带钢的厚度精度控制在微米级,满足用户对冷轧带钢的高精度需求。     

HLM环辊磨在超细重钙粉碎中的应用

介绍了HLM环辊磨的工作原理和技术参数．着重叙述了该设备在重质碳酸钙超细粉碎中的应用参数及优势．证明HLM环辊磨是一种性能优良的超细粉碎设备。     

钢管热连轧机架爆炸复合衬板的研究

在分析了各种钢板复合工艺优缺点的基础上,首次提出钢管热连轧机架耐磨衬板采用爆炸焊接工艺进行复合.衬板背面选用韧性强和焊接性能好的低碳低合金结构钢,衬板工作面选用中高碳多元低合金耐磨合金钢.在此基础上,研究了两种不同钢板的爆炸复合工艺,检测了复合面的组织和性能,并研究了复合钢板的热处理工艺,着重解决了复合钢板高温热处理时的氧化和淬火冷却时的变形.新开发的复合钢板在钢管热连轧机架上具有优良的使用效果.     

高速线材轧机的自动控制

新钢公司第二线材厂高速线材生产线主要设备和技术从国外引进，其独特的实时控制单元AMS由意大利ASIRobicon公司提供，本文详细说明以AMS为核心的自动化控制系统的配置、通讯结构和控制功能。     

双线高速线材轧机速度控制系统

通过双线高速线材轧机两种常规速度控制系统模型的分析，重点介绍了湘潭第二高速线材厂的双线速度控制系统，其与常规的速度控制系统比较。其有单／双线轧制控制模式的无扰切换、精轧机速度波动小、调整灵活和便于检修等优点。     

Simulation of cutting forces in ball-end milling

The paper presents a simulation system (SCP) that determines the cutting forces in the ball-end milling process. The system is based on numerical methods, computer programme, theoretical knowledge of technological processes, machining and tests performed. The system for simulation of the cutting process combines the technological data base, the analytical and experimental model and the data base SCP. The experimental model contains a collection of variables of the cutting process by means of sensors and transformation of those data into numerical values, which are a starting point for data calculation of characteristic coefficients of materials. The analytical model is used to estimate the tangential, radial and axial cutting forces, along with a material data base obtained from cutting experiments. Ball-end milling test has been conducted to verify simulation results. The simulation results, are the basis for the development of the tool-designing model and for the model of optimization of the machining process cutting parameters.