本钢浦项冷轧薄板机组的工艺特点

介绍了本钢浦项冷轧薄板有限责任公司的概况及主要机组的工艺技术特点。该项目的工艺和装备达到了国际先进水平，具备了生产汽车板和高档家电板的能力。     

基于板料冲压的压边力拉深成形数值模拟分析

压边力是板料拉延成形过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可避免成形件起皱或破裂等缺陷.建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.分析结果表明,通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能.     

复杂冲压件液压成形装备的设计与制造

介绍了一种板料液压成形成套装备,包括模具结构、液压控制系统和计算机控制系统。该装备具有结构简单、经济实用、可实现变压边力控制等特点,可获得高质量的复杂板料成形件。     

一步成形有限元法在确定毛坯初始形状中的应用

一步成形有限元法，是从产品的形状出发，将其作为成形后工件的中面并对其离散，通过有限元方法确定在满足一定边界条件下，工件中的节点在初始毛坯中的位置。由一步成形有限元法可以得到对应的毛坯形状，通过计算毛坯结点到工件上的位移可得到工件上的应力和应变。此法计算速度快，不需要模具和工艺信息，建立分析模型简单，可用于板料成形设计早期，用来估计零件的成形性能。     

包裹管道用3A21料冷轧工艺改进

针对包裹管道用3A21合金板材冷轧时表面油痕废品和表面花脸缺陷，提出了采用中间退火代替成品退火及控制中间退火后的冷轧变形量的改进工艺，同时调整3A21合金Mn的含量控制再结晶晶粒度。通过跟踪试验，改进工艺大大降低了成品表面油痕废品率，减少了板材表面花脸缺陷，保证了力学性能。     

利用神经网络技术对板料成形摩擦系数进行预测

针对板料拉深成形过程中摩擦系数较难确定的客观情况,结合人工神经网络所表现出来的良好特性,提出了一种将神经网络技术、数值模拟技术相结合,通过建立摩擦系数与板料成形厚度的非线性映射关系来反求摩擦系数的方法。实践证明,该方法是可行的。     

SS330、SS400连铸连轧板卷通条力学性能探讨

通过对SS330、SS400连铸连轧板卷通条力学性能和检验试样代表性的研究,得出唐钢薄板坯连铸连轧控冷工艺制度合理,热轧板带钢通条力学性能、金相组织均匀。距成品带钢尾端4m处试样的性能对整个板卷的性能具有很好的代表性。     

Characteristics of deformation joining of aluminum-stainless steel composite sheet

1　INTRODUCTIONAseveryoneknows ,aluminumandstainlesssteelaredifficulttoweldtogether[16 ] .Inthepast,braz ing ,projectionweldingaswellasaluminizingwereused .Nowadays ,anewmethodisputforward ,inwhichthealuminumsheetandstainlesssteelsheetheatedbyinductionheaterareconnectedbypressureofascrew press .Notonlycanthismethodimprovebondingbehaviorofthecompositesheet,butalsocanitraisetheproductivity greatly .Thistechnologyiscalleddeformationjoining ,i.e .pressjoining .InChi na ,ithasbeensuccessfully…     

拉深筋对板厚减薄量的影响

利用数值模拟的方法,着重研究了板料通过半圆形拉深筋和矩形拉深筋时板厚的变化规律和特点,分析了板料通过拉深筋时影响板厚减薄的主要因素,为探索板料通过拉深筋后的后续可成形性提供理论基础。研究结果表明,板料通过拉深筋时的弯曲变形是导致板厚减薄的根本原因,同时减薄量还受到板内张力及变形程度的影响。并指出累积等效应变不适于用来评价板料通过拉深筋后的变形程度。     

Eliminating springback error in U-shaped part forming by variable blankholder force

Springback is the main concern in U-shaped part forming, which would adversely affect desired part geometries. The use of variable blankholder force in the forming process is one effective method to reduce springback. However, there has not been a systematic way to determine the blankholder force trajectory. In this article, a methodology of obtaining this blankholder force trajectory in forming a U-shaped part that considers the wrinkling limit and fracture limit in the forming process was proposed. The method was validated numerically by using the Finite Element Method to simulate the benchmark of a 2-D draw bending problem in NUMISHEET’93. With the calculated blankholder force trajectory, higher forming quality was obtained and compared with constant blankholder force cases. Springback was kept at a minimum while avoiding cracking.