Deformation of wrinkled membrane inflatable structures under concentrated loads

The axisymmetric deformation of a paraboloidal membrane inflatable structure subjected to a concen-trated load at its apex and a uniform internal pressure was analyzed. The wrinkle angle was obtained according to the membrane theory when wrinkles appeared and determined the wrinkle region. The wrinkled deformation was obtained based on the relaxed energy function. The effects of inflation pressure and concentrated loads on the wrinkle angle were analyzed and the deformation was obtained at the apex of structure. According to the numerical analysis, the shape of deformed meridians with wrinkles was obtained.     

Prediction and Control of Both Wrinkle Limit and Fracture Limit on Cylindrical Cup Deep-Drawing

hased on both the wrinkle model and fracturc model, the wrinkle critical tangent pressure and the fractureon critical radial tensile stress are calculated respectively. The maximum tangent pressure formula in the flange deformation zone and the maximum radial tensile stress formula in the cylinder-wall pass force zone are given, and both theno-wrinkle limitl criterion and no-fracture limit criterion are put froward. The prediction and control criterion anddiagram of both the wrinkle limit and fracture limit on cylindrical cup deep-drawing, the most suitable formingzone and the limit deep-drawing coefficient are obtained. Comparing with present experience formulae and actualproduct's production, this prediction and control are quite accurate.     

基于Autoform-Sigma的汽车A柱内板冲压工艺参数优化

以某汽车A柱内板为研究对象,针对拐角区域开裂、起皱问题,以拉延筋系数、板料尺寸、摩擦系数和压边力为优化变量,以无开裂、无起皱为优化目标,借助Autoform-Sigma模块进行冲压工艺参数的优化设计与分析。该模块通过采用质量管理和统计学理论相结合的方法,经过64次迭代运算,最终找到无开裂、无起皱的理想模拟结果和最优冲压工艺参数,即:拐角处的拉延筋系数为0.28、板料尺寸偏差为-4 mm、压边力为780 kN和摩擦系数为0.13。按照最优冲压工艺参数进行生产试验,冲压出的零件状态良好,无开裂和起皱缺陷,与数值模拟结果一致,验证了该方法的可行性,同时节约了大量的时间和成本。     

活塞的挤压缺陷分析及工艺的数值优化

分析了工件挤压过程中折叠缺陷产生的原因是由于余料太薄引起的缩尾性折叠,并分别对增厚坯料法、反作用力法和正反两步挤压法进行了分析比较.结果表明:采用增加坯料厚度的方法来防止折叠不仅增加了材料的浪费,也会增大后续的机加工量,是不经济的;反作用力法容易引起金属的畸形变形;而正反两步挤压法能够有效地防止活塞销顶部金属对流的情况,避免了活塞顶表面折叠的产生.     

两厢车型顶盖尾部起皱研究及优化方案

以实际生产中某MPV车型出现的顶盖尾部造型两位置的起皱案例为基础,通过对模具结构以及原有生产工艺进行分析,结合现场生产情况的跟踪调查,采用CAE软件对冲压件生产过程进行模拟,找出起皱产生的主要原因,并分别针对两位置的起皱原因制定顶盖尾部起皱优化工艺。在前工序加工过程中,会因工艺型面R角产生加工硬化;而在后工序整形中,该硬化部分形状不能恢复平整,导致出现型面起皱缺陷。通过消除加工硬化,提高零件装车匹配性及车身精度,避免顶盖在冲压成形过程中因起皱、叠料导致的凸、凹模型面磨损快,提高模具使用寿命。     

模具结构对钢板起皱的影响

在汽车外覆盖件拉深成形时,表面精度要求严格控制,一般来说,表面误差如起皱等现象是受许多拉延成形相关的因素影响。从理论和实际经验两个方面详细论述了凸模和材料的接触条件以及压料面的形状影响折皱的形成过程。     

黄牛皮加工工艺的探讨

本文探讨了在制革生产过程中所采取的一系列的可较好地展开黄牛皮颈皱和肚边肥纹的技术措施。     

纺纱方式对织物抗皱性能及拉伸弹性的影响

为开发天然抗皱免烫衬衫面料,探讨纺纱方式对拉伸弹性及抗皱性的影响,用聚酯(PET)长丝与纯棉纱通过全聚纺、全聚纺包芯、全聚赛络纺包芯、全聚赛络纺双丝包芯、全聚纺包芯合股5种纺纱方式,开发了5种线密度为14.8 tex的纱线,并织造了相同规格的5种织物,对织物的抗皱性、尺寸稳定性、刚柔性、拉伸变形性等进行测试与分析。 结果表明:纤维的急弹性变形比例、初始模量越大,织物的弹性及折皱回复性越好;纱线的毛羽少、表面光洁、条干均匀、初始模量大,则织物抗皱性好;全聚赛络纺包芯纱、全聚纺包芯双合股纱的抗皱性、尺寸稳定性、拉伸弹性回复性均较好,织物的外观平整度均为3.5级;全聚赛络纺包芯纱比全聚纺包芯纱双合股纱生产流程短,成本低,更适合用于开发高保形免烫衬衫面料。