ZL101A熔模铸件气孔和夹渣的成因及防止办法

结合铸造厂的生产实际,研究了ZL101A在高温液态下的氧化机制.利用光学显微镜以及金相技术,分析了铸件内气孔和夹渣的显微组织彤貌,总结了缺陷产生的原因和防止方法.结果表明,采用铝液中通入氩气法可以有效防止铸件内气泡的产生;采用陶瓷过滤法可以有效防止铸件内夹渣的产生.     

杯-杆形件复合冷挤压模设计

介绍了杯-杆形件复合冷挤压成形的实用模具结构,论述了模具设计要点和工作过程.凸模用弹性夹套固定,模具对中性好,更换凸模方便.模具的下模设有拉杆长度可伸缩的下顶料装置和刚-弹性上卸料装置.     

中厚板轧制过程夹杂物的有限元分析

基于ANSYS有限元软件,对中厚板轧制过程中的夹杂物变形进行数值模拟分析,通过厚度方向的压下传递,解决了微小夹杂物的建模问题,获得了更为准确的数据结果.还分别对MnS和Al<,2>O<,3>软硬两种夹杂物进行数值分析,得到了不同夹杂物产生裂纹缺陷的过程,为更好地控制轧制过程中的夹杂物形态及钢板内部裂纹萌生提供了理论计算基础.     

薄壁铸件不明夹杂物缺陷成因的微观分析

通过扫描电镜分析了薄壁铸件不明夹杂物缺陷的成因.分析结果表明,夹杂物为涂料夹杂和氧化夹渣.提出采用优质涂料、适当减小涂层厚度、降低锰合金粒度等措施,铸件夹杂物缺陷已大幅度减少.     

H13钢中非金属夹杂物在LF-VD精炼过程的行为研究

H13钢是热作模具钢中应用最广泛的钢种之一,夹杂物对其性能有严重危害。结合某钢厂生产实际情况,以现场取样为基础,用金相显微镜、扫描电镜系统地研究了LF-VD精炼过程中的夹杂物,计算和分析了H13钢冶炼过程中生成Al2O3、MgO.Al2O3类夹杂物的热力学条件。研究结果表明:钢液经LF精炼、VD处理后,钢中夹杂物的数量和面积明显减少,但随着炉渣中Al2O3活度的增大,炉渣吸附Al2O3类夹杂物的能力减弱,去除Al2O3夹杂物的速度减慢;夹杂物在LF精炼前主要以Al2O3、FeS、MgO.Al2O3类夹杂为主,LF精炼结束后为Al2O3、FeS、CaO.Al2O3类夹杂,VD处理后为Al2O3类夹杂。     

45Si2CrB合金钢表面裂纹产生原因分析

用金相检测、扫描电镜观察及能谱分析等手段,对45Si2CrB成品及盘条试样表面裂纹进行分析,发现裂纹周围存在氧化脱碳、氧化圆点、夹杂物聚集及晶粒粗大现象。结果表明,试样表面裂纹为高温裂纹,是由连铸坯原始缺陷经过加热及后期轧制演变而成的。     

大锻件内非金属夹杂物的形成及防止措施

介绍了大锻件内非金属夹杂物的形成过程,非金属夹杂物的机械性能和特性对钢质零件内在性能的影响及防止非金属夹杂物产生的措施。     

炼铁厂煤粉筛分系统的改造与优化

分析了炼铁厂煤粉筛分系统在实际生产中所存在的问题,对其进行了改造和优化,采用了组合式卸灰阀、双层两段式振动筛、二次筛分部、双层重锤锁气器的系统配置,克服了原系统所存在的实际问题,是当今国内比较合理的煤粉筛分系统。     

大型挂舵臂铸钢件试样中夹杂物的应力场数值模拟

钢中的非金属夹杂物对钢质量和性能的影响,不仅取决于夹杂物数量的多少,而且与夹杂物的类型、形状、大小、变形行为和分布情况有着密切的关系。采用ANSYS有限元分析软件,对在大型挂舵臂铸钢件中出现的不同类型、形状、分布的夹杂物进行了在变载荷作用下,夹杂物及其周围基体应力场分布的模拟,进而从宏观力学角度分析夹杂物的微观力学行为,为阐明夹杂物在复杂载荷下的反应机制提供了依据。     

出口件高压三通阀的铸造生产

高压三通阀结构如图1所示,最大外形尺寸为1 123.95 mm×1 705.1 mm、1 244.6 mm×1 513 mm,毛重4.0 t,主要壁厚50.8 mm,材质牌号WCB(相当于国标ZG230-450),该件内外部质量要求严格,因其长期在高压条件下工作,铸件不允许有裂纹、缩孔、疏松、气孔、砂眼、夹渣、冷隔等铸造缺陷,磁粉探伤按HG30.90.019检查.