利用电解锰渣-废玻璃制备陶瓷砖

为了解决电解锰渣对环境的污染,提高锰渣的利用率,研究了以电解锰渣-废玻璃为主要原料制备陶瓷砖。首先利用Ca O-Al2O3-Si O2三相图获得初始配方,然后进行了大量的实验,并对产品的晶相进行分析,确定陶瓷砖的最优配方。结果证明,锰渣的添加量为32%,废玻璃含量为25%,煅烧温度为950℃,煅烧时间为30 min时,陶瓷坯的主晶相为石英、钙长石、莫来石和方石英,收缩率为0.27%,符合GB/T 4100-2006陶瓷砖的标准。     

泡沫混凝土墙体砌块专用砂浆研究

研究了甲基羟丙基纤维素醚、聚丙烯纤维、膨胀剂对砂浆的分层度、抗压强度、抗折强度、收缩率的影响。试验结果表明:采用保水剂、纤维和膨胀剂能改善砂浆的性能,在砂浆的抗折强度和抗压强度易于达到要求的条件下,收缩率成为评价砌筑抹面砂浆抗裂性能好坏的重要指标,并由此得到泡沫混凝土墙体砌块专用砂浆的最优配比。     

抗起球腈纶纺丝工艺的优化

采用纺丝工艺调整法生产抗起球腈纶。结果表明:在抗起球腈纶生产工艺基础上,选择孔径相对较小的喷丝板,提高负拉伸比,有利于纤维成形;干燥机丝束堆积密度下调3%,湿球温度上调至77～80℃,采用加压过热蒸汽为热定型介质,热定型温度110～115℃,生产的抗起球腈纶抗起球级数达4.0～4.5。     

物理改性对PP成型收缩性的影响

研究了物理改性对聚丙烯(PP)成型收缩率的影响效果及其作用机理。研究表明,填充、共混、增强改性均可降低PP的成型收缩率。填充改性通过改变PP的结构状态影响PP的成型收缩率,且片状的滑石粉有较好的效果;共混改性通过使共混组分的分子链相互缠绕,改变PP的结晶从而控制PP的成型收缩率,与高密度聚乙烯相比,线性低密度聚乙烯对PP成型收缩率的影响较显著;玻璃纤维(GF)增强改性PP除了起到破坏PP的结晶度,从而影响成型收缩率外,更重要的是GF的加入限制了PP的结晶收缩。     

掺膨胀剂混凝土的变形性能研究

针对某些工程在使用膨胀剂后出现的混凝土后期强度倒缩,发生渗漏等问题,研究了养护条件对掺膨胀剂混凝土自由收缩率的影响,并对硫酸钙类膨胀剂的作用机理进行了简要分析,指出了使用膨胀剂时应注意的问题。     

硅灰石替代滑石粉在聚丙烯复合材料中的应用

分别采用滑石粉和硅灰石作为无机填料,在聚丙烯(PP)复合材料中添加不同份数的硅灰石和滑石粉并对其综合性能进行系统研究,采用扫描电子显微镜、万能力学性能试验机、冲击试验机、收缩率测定仪和微卡热变形温度测定仪等对无机粉体的颗粒大小、微观形貌和冲击断面形貌以及复合材料的拉伸和弯曲及冲击性能、收缩率、热变形温度进行了测试。研究结果表明：随着硅灰石粉添加量的逐渐增大,PP复合材料的拉伸强度和收缩率逐渐下降,当滑石粉添加量为20份时,拉伸强度为31.979 MPa,收缩率为1.54%,当硅灰石全部替代滑石粉添加量为20份时,拉伸强度下降到29.022 MPa,收缩率下降到1.32%;复合材料的冲击强度先上升后下降,当硅灰石粉和滑石粉添加量均为10份时,PP复合材料的冲击强度达到最大值,为4.302 kJ/m²;PP复合材料的弯曲强度和热变形温度逐渐提升,当滑石粉添加量为20份时,弯曲强度为49.462 MPa,热变形温度为91.2℃,当硅灰石全部替代滑石粉添加量为20份时,弯曲强度上升至58.33 MPa,热变形温度上升至111.7℃。     

基于多目标齿轮注塑过程缺陷分析

为解决齿轮注塑成型过程中的缺陷问题,基于模流软件,以熔料温度、注射时间、冷却时间及相对保压压力作为试验因素,利用正交试验选取27组试验进行数据处理,采用综合加权评分法对残余应力和体积收缩率进行综合优化。结果表明,齿轮注塑过程流动均匀顺畅,熔接强度较好,满足齿轮的基本生产要求;以齿根残余应力和齿顶体积收缩率作为多目标的最优参数组合为熔料温度180℃、注射时间1.8 s、冷却时间16 s、相对保压压力90%,最优参数组合的模拟结果表明,齿顶顶出时体积收缩率为0.735%,齿根位置残余应力为65.39 MPa,与优化前(74.64 MPa)相比,减小了12.39%,为齿轮低成本、高质量生产提供了新的加工方法。     

POY丝染色均匀性试验方法探讨

介绍了POY丝染色均匀性试验方法，通过试验方法的优化选择，确保一等品POY丝沸水收缩率在53％～56％，定等合格率达100％。     

进口腈纶条质量问题不容忽视

2004年1月-12月张家港口岸进口腈纶量大幅飙升。经张家港检验检疫部门检验发现,在进口的腈纶丝束、腈纶条和腈纶散纤等原料中，腈纶条的质量问题最为突出，共84批的进口腈纶条中品质不合格的就有24批次，重量2345．9吨,货值金额404．9万美元。腈纶条品质不合格主要在于条收缩率、线密度、断裂伸长率、纤维长度等几个指标不合格。     

低屈强比特厚钢板的控制轧制和正火工艺研究

采用连铸—控轧—正火工艺试制了90 mm特厚钢板,研究了不同控制轧制和正火工艺对组织和力学性能的影响。结果表明:在奥氏体未再结晶区轧制时,减少道次数,单道次采用大压下率,有利于细化特厚钢板中心的晶粒,提高轧态厚板中心强度和韧性,而对珠光体的片层间距和体积分数影响不大;正火后,组织带状特征减轻,分布均匀,晶粒和珠光体团得到细化,使伸长率、低温冲击功及z向断面收缩率提高,能够得到抗拉强度为550 MPa级的低屈强比、高韧性和良好抗层状撕裂的特厚钢板。