基于宏程序及数控仿真技术研究特殊球体的加工

应用三轴联动的数控立式铣床、基于宏程序及数控仿真加工技术、设计完成在正立方体内铣削自由滚动球体的方案。通过对正立方体和球体的三种空间关系的研究,巧妙设计球缺加工变量,合理建立数学模型及数学关系表达式,实现了三坐标立体球面的手工编程,达到加工精度最高,加工时间最省的目的;同时提供了一种新型的球体加工方法。     

转子叶尖尾缘端削对轴流压气机失速裕度的影响机理北大核心CSCD

针对某型航空发动机压气机转子叶片尾缘出现的叶尖掉块问题,设计了两种叶片尾缘端削方案,并评估了两种端削方式对压气机级性能的影响,揭示了压气机的失速机理及端削对失速裕度的影响机理。结果表明,端削使压气机的压比裕度降低约0.5%,将压气机的流量裕度提升1%以上,整体上对压气机效率的影响较小;通过对流场的定量分析发现,压气机的失速由转子叶根附近叶片吸力面附面层的分离诱发;转子叶尖尾缘端削改变了整个叶高范围内流量的径向分布,并通过提高转子叶根附近的流量降低了附面层的分离程度,进而提升了压气机的流量裕度;采用叶片尾缘斜切的端削方式对压气机性能的影响更小,可以作为解决叶尖掉块的一种处理方法。     

超声振动辅助微小孔高速钻削技术研究

结合高速钻削和超声振动钻削优点,自行研制出超声振动辅助高速钻削机床。利用该机床,通过实验对比超声振动辅助高速钻削和普通钻削条件下加工工件的孔扩量、表面粗糙度和出孔、入孔毛刺等参数,研究评价超声振动辅助高速钻削性能。实验结果表明,相对于普通钻削,超声振动辅助高速钻削可实现φ0.1mm、深径比大于10的微细深孔加工,实验结果证明了理论与实验分析的正确性。     

超长边坡渠道削坡开槽机的自适应切削设计

南水北调工程施工中,渠道削坡工程量大,建设工期紧.由于渠道边坡表面平整度要求严格且不易控制,水泥改性土的加工处理对刀具的转速影响较大.为适应南水北调工程的施工要求,开展大跨度削坡开槽机关键技术的研究显得尤为重要.文中研究了一种自适应切削控制系统,该系统能使刀具在复杂的工作环境下始终保持匀速切削,其采用单片机为核心控制部件,具有变频器、变频电机、霍尔传感器等器件.该系统的自动化程度高,维修简单,故障率低,经济与社会效益明显.     

径向充磁表贴式正弦磁极电机转矩密度最大化研究

本文提出一种利用三次谐波削极,增加径向充磁表贴式正弦磁极永磁同步电机输出转矩而不增加转矩脉动的方法。根据永磁磁极形状可以将表贴式永磁电机分为弧形永磁磁极和面包形永磁磁极。对于所有极槽配合的径向充磁弧形永磁磁极永磁电机,注入最优三次谐波幅值为基波的1/6;但对于径向充磁面包形永磁磁极永磁电机,最优三次谐波幅值随极对数（P）、永磁体厚度和转子半径而变化,因此现有推导的最优三次谐波解析模型是不准确的,对于面包形永磁磁极永磁电机,此模型是无效的。本文推导了径向充磁面包形表贴式正弦磁极注入最优三次谐波幅值解析模型,可以在不提高转矩脉动的情况下最大程度的提高转矩。最后用有限元验证了模型的准确性。     

基于VC++环境下求一面两孔的定位精度

文章介绍了一面两孔的定位方式,提出了其用定位精度的计算方法,并在VC环境下编制程序以实现其定位精度的自动求解。经过实例的测试,结果表明该软件的算法是正确。     

深孔钻削四次进给控制电路的改进

深孔钻削四次进给工作示意图如图1所示。因其工作机构进给次数多以及工作循环过程中非控制信号的重复出现而使其控制电路必然的较为复杂。目前较简单的深孔钻削四次送给控制电路图如图2所示，共使用五只继电器，l只电磁阀及二十八对触头。故其接线麻烦，维修困难，故障概率密度大，制造成本高。为此本文给出了可以少用十对触头的控制电路，如图3所示。具体控制过程如下：按下SBI，中间继电器KAO得电并自锁，使电磁阀Y－V得电动作，活塞前进。前进至压下开关SQ2，便继电器KAI得电并自锁，同时其常闭触点（2－4）断开，使得YV断电，活塞…     

关于硬质合金滚刀加工的切削性能评价方法

硬质合金滚削适合于高效率生产,具有很高的滚削精度.所以,近年来,批量生产齿轮的厂家均计划采用硬质合金滚削.但是,各厂家所使用的齿轮材料在化学成分、制造工艺、形状和尺寸上不尽相同,切削性能也各式各样.鉴于这种原因,从刀具损伤的观点相对地评价切削性能的差异已成为很重要的课题.我们制作了硬质合金飞刀,对加工中心加以改造,在齿轮材料上进行切槽,将刀具损伤予以分类,研究损伤发生区域,弄清被加工材料的特性并阐明崩刃对策.我们将这种评价方法实际应用于硬质合金滚削,结果表明,该方法对硬质合金滚削的应用是非常有益的.     

小口径火炮身管振动铰削的实验研究

论文研究了振动铰削降低表面粗糙度的机理，在此基础上通过硬质合金铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验，深入分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。振动铰削把普通铰削的连续切削过程转变为断续的脉冲式切削过程，将普通铰削时的螺旋状连续切屑变成了非常细小的针状单元切屑．增强了铰削加工的断屑排屑能力，从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺。实验表明，振动铰削的表面粗糙度Ra比普通铰削至少提高三级，振动铰削的表面粗糙度彤值不到晋通铰削Ry值的1／14，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了身管内膛的表面质量。     

精铣缸体顶面、精镗缸孔及止口数控自动线的研制

文章阐述了用数控自动线精铣缸体顶面、精镗缸孔及止口的设计依据和工艺方案，并对自动线的布局及采用的浮动式精密镗削头、滑台式精密铣削头、数控三导轨机械滑台、自动补偿镗杆、数控系统等关键部件的结构、原理及功能做了详细的介绍。该自动线的研制，解决了单机加工效率低、国内用户只能依赖进口设备的关键技术问题。