曲轴斜油孔加工夹具设计中空间角度的计算问题

斜孔加工一般是靠钻模夹具保证其定位的。为减轻操作者校准和移动重物的劳动强度,生产批量较大时为节省工时,提高产品质量,究好的夹具设计是很有必要的。而钻孔位置计算是夹具设计的一个关键。因此,就曲轴斜油孔加工中,斜油孔的空间角度位置问题给出计算工装夹具的方法,便于空间对称斜油孔的夹具设计。     

变速箱带轮处密封结构改进设计

正变速箱是传递功率、转矩的重要部件,传动形式一般为带传动或联轴器结构。我公司高速及重载立式车床、加工中心等机床,主传动一般采用带传动结构,其具有过载保护、载荷均匀及减少运转中振动等优点。变速箱带轮处密封结构一般采用加快回油的方法,即回油孔孔径大、数量多,但在机床运转时,带传动箱体还是经常有液状或雾状润滑油溢出,导致变速箱漏油,影响机床的使用,为此我     

ZB45包装机商标纸横推装置漏油改进

针对ZB45硬盒包装机商标纸横推装置存在的漏油问题,通过对漏油原因的分析,对该装置进行改进,将基座由整体式改为分体式,将单油封变为双油封并增大回油孔的方式,成功解决了商标纸横推装置的漏油难题。改进后的商标纸横推装置连续运行一年未再出现漏油现象,油封及输出轴等执行件寿命提高。     

曲轴加工机床控制系统

在很多曲轴生产中,大部分的曲轴油孔加工仍然沿用很原始的加工工艺,而现在很多生产高档发动机的厂家都要求曲轴生产厂家用数控机床加工曲轴油孔,采用摇臂钻床加工曲轴油孔的公司不在其购买范围之内,这就给现在的曲轴公司提出一个非常严肃的问题。以前的油孔加工数控设备大部分由国外生产,价格昂贵,大约在200万美元左右,     

大型柴油机曲轴油孔定位系统设计

该文依据柴油机曲轴油孔加工精度要求,开发了以可编程控制器为控制核心,以触摸屏为人机交互装置,以变频器为动力头行走驱动装置,以旋转编码器为位移检测装置的控制系统,实现了曲轴油孔加工时的自动定位。在保证油孔定位精度满足要求的前提下,大幅度降低了操作工人的劳动强度和技能要求,提高了生产效率。     

汽车发动机曲轴断裂分析

某6缸发动机曲轴在运行8910km时,第六曲拐颈断裂。对断裂曲轴进行了断口观察、化学成分复验、基体硬度和显微组织检验。结果表明,曲轴的拐颈断裂为扭转疲劳断裂,断裂疲劳源位于油道孔与倒圆角曲面交接处,此处的切削加工刀痕及金属损伤形成应力集中且处于最大主应力面上,因而引发扭转疲劳断裂。     

曲轴油孔应力集中的三维有限元分析

引言　　用有限元法对曲轴进行强度分析已成为曲轴设计或故障分析中较常用的方法之一。但由于曲轴形状复杂,为减少计算量,常取单拐或1/2拐进行强度分析;另外由于油孔斜穿过曲轴,在模型网格划分时非常复杂,故常忽略油孔的存在以简化分析模型。这样只对主轴颈圆角和连杆轴颈圆角进行应力计算以保证其疲劳强度,而对油孔处的应力集中只根据经验进行粗略估算校核。但实际情况较为复杂,除了曲轴各圆角处的应力集中要进行校核外,油孔处的应力集中也应进行校核。本文利用有限元法,对新设计的4缸车用柴油机曲轴的油孔应力集中进行了分析。1　曲轴有限…     

某型中速柴油机连杆上瓦破裂原因分析及改进措施

针对某型中速柴油机连杆上瓦出现裂纹和不正常磨损等问题展开研究。经分析和仿真计算,连杆体主承载区的油槽和油孔布置不合理是造成该故障的根本原因,连杆瓦厚度偏薄是导致连杆上瓦破裂的重要原因。对油孔、油槽的结构进行改进,采用横向油孔。通过柴油机耐久试验证明改进措施有效解决了该型柴油机连杆上瓦破裂的问题。     

油孔数量对浮环轴承润滑特性的影响

不同油孔数量会改变浮环轴承油膜润滑特性,从而影响转子的振动特性及稳定性。基于流动连续性方程与轴承润滑理论,推导浮环轴承油膜控制方程,揭示油孔数量与浮环轴承润滑特性之间的关系。以某型汽油机用涡轮增压器浮环轴承为例,构建浮环轴承有限元模型,基于计算流体力学方法分析油膜润滑特性,研究不同油孔数量对浮环轴承最大压力、油膜承载力及动力学特性系数的影响。结果表明：浮环油孔数量从2增长到8,内外油膜最大压力、外油膜承载力及油膜动力学特性系数下降,内油膜承载力上升;内油膜承载力在油孔数量为2时随着转速的上升而逐渐下降,在油孔数量为4时无明显变化,在油孔数量为6、8时随着转速的上升而上升;随着转速的上升,油孔对承载力的影响逐渐上升,而对最大压力及动力学特性系数的影响逐渐减小。     

内圈钻孔用钻模

我厂生产的某型号轴承 ,要求在内圈圆周上加工 6等分的 1 2个1 .5± 0 .1的油孔 (见图 1 )。原来加工类似的产品 ,曾采用过磨削滚道后 ,用电火花加工 1 2个1 .5孔的方法。此方法虽图 1　内圈圆周上的油孔然尺寸精度与等分均能满足产品的要求 ,但加工费用太高。针对以上情况