自动脱螺纹注塑模液压马达脱螺纹与推板推出动作关系的工程分析

针对自动脱螺纹注塑模具中液压马达脱螺纹速度与弹簧驱动的推板推出速度可能存在不同步的问题,对液压马达脱螺纹动作规律进行了论述,对弹簧驱动的推板推出动作规律进行了运动学分析,通过对这两种动作规律的比较得出了一个结论,即在实际工程应用中选用的液压马达多为低速马达的情况下,液压马达轴向脱螺纹速度总是制约弹簧驱动的推板推出速度,从而实现了一种制约同步。根据这个结论,为避免出现塑件螺纹损坏的情况,在模具结构允许的情况下,应尽量选择劲度系数较低的推板弹簧。     

基于UG的盒盖注塑模三维设计

通过对盒盖的成型工艺性分析,确定了该注塑模的整体结构。在Mold Wizard模块的引导下进行分型面、浇注系统、侧抽芯机构的设计及模架和标准件的选择。将模架、标准件和所有非标准件按照约束关系进行装配,完成了盒盖注塑模的三维设计。与二维模具设计相比,应用Mold Wizard模块进行注塑模的三维设计,建模直观,易于修改,且可以大幅度缩短模具的设计周期,提高设计效率。     

基于CAE技术的眼镜支架注塑模的模具设计及成型分析

分析了带有嵌件的眼镜支架的结构及成型工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用CAE技术的塑料注射成型软件Moldflow对制件进行了预成型。制件注射过程中气穴较少、纤维取向内外层基本一致,制件性能稳定;缩痕指数表明制件的冷却相对均衡、残余应力较小。综合分析结果表明,塑件成型质量较好,一模四件的对称性分布模具结构简单合理,可行性好。     

注射成型与模具结构一体化分析统一网格生成技术

针对目前注射成型与模具结构分析分别采用相互独立的网格,二者的分析数据无法实现相互无缝输入,导致成型与模具一体化分析边界条件加载存在困难的问题,提出了统一网格的概念,并基于APDL参数化语言给出了统一网格生成的技术与方法,实现了成型分析与结构分析在互为边界上网格节点的一一对应,达到了数据相互无缝输入的目的.该技术解决了在真实成型压力或温度作用下开展模具变形分析面临的网格匹配及数据共享难题,具有极强的应用价值.     

一种热流道阀杆式喷嘴的结构

针对热流道开关式喷嘴存在的问题,设计了一种阀杆式喷嘴,介绍了其结构、控制原理及其在工程应用中的特点,展望了阀杆式喷嘴的工业化应用前景.     

塑料注射成型中冷却时间的快速预测

传统的冷却时间的估算都是采用简单的计算公式,并没有考虑模具钢的种类、塑料的种类以及冷却系统的设计等,其结果与实际情况偏差较大。采用HsCAE等软件模拟出的冷却时间比较准确,但需要进行详细的冷却系统的设计和很长的分析时间。通过综合考虑影响冷却时间的主要因素,利用BP神经网络建立冷却时间的快速预测模型,能快速预测出冷却时间,并通过具体实例验证了该模型的优越性。     

斜导槽板圆弧侧抽芯注塑模设计

分析了具有侧向圆弧孔塑件的结构特点,设计了由固定在定模侧的斜导槽板、安装在动模侧其上固定有传动销和圆弧型芯的摆杆等组成的圆弧侧抽芯机构注塑模具。塑件成型后开模,传动销在斜导槽斜面作用下,使摆杆绕圆弧型芯的圆弧中心向外侧摆动实现圆弧抽芯;圆弧抽芯结束后,传动销脱出斜槽,摆杆由限位挡块和拉簧定位;合模时,传动销进入斜槽后,又使摆杆向内侧摆动复位,合模后摆杆被楔紧以承受熔体侧压力。模具结构简单工,作可靠,具有一定的参考价值。     

基于Pro/E插座面板注射3D模设计

本文介绍了以Pro/E软件作为开发平台设计插座面板的全过程,叙述了对模具进行结构自动化设计、仿真充型和运动仿真的过程,着重阐述了模具中斜销机构的分型与抽芯设计。实现了智能软件与实际设计的结合,提高了模具设计的效率及塑料制品的生产率。     

注塑模斜向分型与抽芯机构的设计及应用

介绍了注塑模斜向分型与抽芯机构的设计方法与要点,并分析了在企业真实塑料制品注塑模设计中,斜向分型与抽芯机构的实际典型应用。企业生产实践表明:所介绍的斜向分型与抽芯机构的设计方法对企业注塑模设计具有一定的实用价值。     

新型轿车电动玻璃升降器箱与盖注塑模设计

新型轿车电动玻璃升降器的塑料箱与盖,是升降器传动机构的组装与支撑件。箱与盖的孔与孔位精度,决定着传动机构的性能和精度。在提供了样品的情况下,接收方提出供给方所生产的升降器要与进口产品能通用的要求。箱与盖注塑模设计的过程中,根据样品上模具结构成型痕迹和注塑件的形体分析,确定了注塑模的结构。实践证明,所加工的箱和盖与样品达到了一致,实现了与进口件混装的要求。