限幅绝缘盖板注塑模设计

通过对限幅绝缘盖板的工艺分析,确定了开放型腔、滑块脱模的模具结构.此模具构思巧妙,结构简单,不但成功地解决了塑件成型、侧孔贯通、顺利脱模的问题,而且大大降低了模具成本,缩短了研制周期.     

PVC管固定座注塑模设计

分析了PVC管固定座塑件的工艺特点，介绍了模具的主要设计过程、重要参数的选取。针对塑件外形复杂、总体尺寸适中，且有较深不等径侧孔的情况，设计中采用一模四腔、对称布置，水平抽芯机构采用斜销结构。在该设计中运用了PRO／E进行实体造型和模具设计。     

基于UG的抽油杆保护盖注塑模具设计与制造

为减少抽油杆保护盖注塑成型过程中缺陷,提高其试模成功率。借助于UG软件首先建立抽油杆保护盖的CAD模型;其次,导入注塑模向导Mold wizard中实现模具结构的优化设计;最后,利用CAE获取型腔、型芯的数控加工刀路;在优化模具结构设计的同时,减少了试修模的次数,并借于数控加工技术缩短制模周期,降低成本。     

Creo在模具设计中的应用

注塑模具分型面设计是注塑模设计的重要环节,其设计准则多样而宽泛,主要参考因素也很多。塑件是否采用侧抽芯或斜顶是确定模具复杂程度和模具制造成本的主要因素。根据产品的结构特点,利用Creo的全参数化设计工具,设计出跨面的分型特征曲线和分型面,分割生成符合要求的避免侧抽芯的模具成型零件。     

注塑模设计中分型线的自动确定

提出了一种自动确定塑件分型线的方法,该方法首先根据模具的脱模方向、塑件的几何特性和拓扑关系,对塑件的所有非侧凹面进行分组,然后抽取不同面组的最大边环,得到两种候选分型线,最后采用优化目标函数计算各种分型线的评价因子,确定塑件的优选分型线,实例测试表明,该方法具有较高的效率和实用性。     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于知识的塑料异型材挤出模内筋流道CAD系统

内筋将型材截面分隔成封闭的多型腔结构，以增加型材的强度，同时也增加了挤出模设计难度．为了指导挤出模的设计，提出了口模内筋间隙和内筋流道平直段长度的设计原则以及内筋供料方式的智能选择．在此基础上，在SolidWorks2000平台上开发了一个基于知识的、具有型材截面尺寸自动识别功能的内筋流道CAD系统。     

注塑模CAD/CAM/CAE的系统集成

描述了以CAD／CAM软件Pro／E及注塑模分析软件为平台，采用系统集成的方式，并运用Pro／E的二次开发工具Pro／TOOLKIT，按并行工程思想，对注塑模CAD／CAM／CAE系统的设计和开发进行的分析和研究．     

大型注射模浇注系统断面尺寸的计算

介绍一种计算大型注射模普通浇注系统断面尺寸的方法;采用这种方法,既可直接用来确定注射模普通浇注系统的主流道、分流道、浇口的断面尺寸,也可用来校核凭经验设计的浇注系统的断面尺寸的正确性,解决一些难以解决的塑料模具设计问题,以达到提高产品质量、缩短模具制造周期的目的。