球墨铸铁测定洛氏硬度形成裂纹的研究

本文分析了淬火,等温淬火后球墨铸铁测定洛氏硬度出现的显微裂纹。这种显微裂纹,系由外加应力造成的应力裂纹,它与石墨球的结晶构造、淬火温度、等温温度和等温时间,都有一定的关系。     

确保铸态铁素体球铁排气管质量的关键措施

介绍确保大批量生产的铸态铁素体球铁排气管质量达到和超过康明斯技术标准的关键措施，包括：选用特定炉料，使用专用球化剂和孕育剂，优化铁液化学成分，准确称量，严格控制球化处理，浇注及孕育等关键工序。     

球铁曲轴显微组织模拟及缩孔缩松预测

球铁曲轴生产中 ,一般要求铸态基体组织中珠光体含量要大于 80 % ,铸态抗拉强度不小于 70 0 MPa,伸长率不小于 2 %。同时要求曲轴关键受力部位——曲拐处不能出现缩孔缩松。为了优化曲轴的生产工艺 ,本文采用 FTStructure软件对不同铸造方案的球铁曲轴铸态微观组织、力学性能及缩孔缩松形成倾向进行了模拟 ,对球铁曲轴的组织与性能进行了预测。1　工艺方案要进行模拟的是 6拐曲轴铸件 ,总长 84 3mm,主轴颈 5 0 mm,材质为 QT70 0 - 2 ,质量 5 4kg,采用 GF高压造型线生产。炉后成分为 :3.7%～ 3.9% C,1.8%～ 2 .2 % Si,碳当量 4 .3%～ …     

水冷金属型离心铸造球墨铸铁管金相组织和力学性能的控制

在总结长期生产实践经验的基础上，通过采用优质高炉铁水，调频电炉升温和调整成分，低稀土硅钡镁钙球化剂包内球化，二次孕育处理（Ｆｅ－Ｓｉ７５包内一次孕育，硅钡钙复合孕育剂随流二次孕育），型内覆粉孕育（三次孕育），控制金属型冷却水进、出型温度及连续退火规范，形成了能稳定地获得金相组织适宜、力学性能符合ＩＳＯ２５３１－９１要求的各种口径球铁管离心铸造成套工艺，并对工艺参数与金相组织和力学性能的关系进行了分析     

球墨铸铁球化率超声检测系统

介绍了球墨铸铁球化率超声检测系统的工作原理及其软、硬件组成。采用超声波法 ,引入高速A/D转换及计算机系统 ,实现了对球墨铸铁件的球化率进行高效、可靠的在线检测。测试结果表明 ,这是一个实用的自动检测系统     

中硅钼球墨铸铁的研制

根据国外相关技术标准，设计、研制了中硅钼球墨铸铁，并测试、分析了其铸态组织、力学性能、抗高温氧化性能。结果表明，该成分的材料在铸态下完全符合技术要求。     

等温淬火球铁(ADI)的热处理技术

详细叙述了等温淬火球铁的热处理工艺规范，指出热处理工艺参数应根据性能要求，视加热方式、工件厚度及装炉量等具体情况而定。     

G32球墨铸铁气缸盖的生产

为了适应柴油机功率的增大,采用球墨铸铁生产G32气缸盖。在生产过程中通过严格控制原材料,选择合理的铸造工艺、化学成分、球化处理和孕育处理,生产出满足要求的气缸盖。结果表明：提高G32气缸盖伸长率的措施有：严格控制原铁液含硫量≤0.030%;适当提高铁液中硅含量;降低铁液中的锰含量;保证有50%左右的铁素体数量。     

化学成分对大型厚壁铸态铁素体球铁性能的影响

在实际生产条件下,对近百组25mm 50mm Y型试块和70mm附铸试块以及铸件本体的理化检验结果进行统计与分析,查明了C、Si、RE Mg四元素含量对三种试样的抗拉强度,屈服强度和延伸率的影响规律;在铸件本体解剖检验的基础上,建立了单铸试块,附铸试块与铸件本体性能间的对应关系.     

厚大断面球墨铸铁件凝固装置的研制

自行研制了能够模拟厚大铸件冷却环境的小型凝固装置，通过控制不同的环境温度和冷却速度，来获取厚大断面球墨铸铁件凝固过程温度场的分布和变化规律。与空冷凝固时间相比，延长了300％的冷却凝固时间，验证了这一装置在实验中的有效性。