尺寸镀铬合格率低两例

0 前言 尺寸镀铬,简单地说就是尽可能将铬层镀到符合规格要求.这样镀后研磨可降到最低程度,或者免去研磨.尺寸镀铬一般经过试验按理论电流效率计算出电镀时间,便能镀得所需铬层厚度,且出槽尺寸合格率应达95%左右.因此,镀铬除了应严格控制镀液温度、电流密度和施镀时间外,电镀每个零件通过电流都能顺利地输送到阴极(镀件)上实际需要的电流是重要环节.这就要求设计的夹具没有阻力,无论自动线还是手工作业镀硬铬都极为重要.如果夹具设计和制作得不适当,就不能生产出经济合理的零件.现将尺寸镀铬出槽合格率低的问题及解决方法叙述如下.     

问题解答

1硫酸盐镀锡和氟硼酸盐镀锡的优缺点各是什么?硫酸盐镀锡的电流效率高,沉积速度快,可在室温下工作,原料易得,成本低廉是这种镀锡的优点。但该种镀锡对工件镀前的处理要求严格。氟硼酸盐镀锡也属酸性镀锡,它的优点是使用的阴极电流密度范围宽,沉积速度快,特别适用于板、线、带材     

阴极电导率和孔隙率对熔盐电解钛精矿脱氧过程的影响

阴极的性能通常是和电解过程与电解效率有着密切的关系。本文中测量了焙烧温度对钛精矿阴极的电导率的影响。结果表明焙烧温度对钛精矿阴极导电性影响很大。钛精矿阴极电阻率随着焙烧温度升高和接触面积的增加而增大。另外本文也研究了阴极孔隙率对熔盐电解制备Ti-Fe合金还原过程的影响。结果表明阴极的孔隙率对还原过程有着直接的影响。孔隙率的增加有利于形成中间化合物CaTiO3,从而改善电流效率。     

75kA小型预焙槽高效运行生产实践

本文主要论述了山西关铝75kA小型预焙槽应用技术条件的优化和精细操作管理．取得高电流效率的生产实践。     

高电流效率的铝电解计算机控制技术条件

只有建立良好的技术条件,铝电解生产才能有高的电流效率。从铝电解生产的工艺技术条件出发,分析影响铝电解生产电流效率的诸多因素,探讨一个先进的铝电解计算机控制系统应具备的条件。     

电化学法制备高铁酸盐条件优化的研究

研究了电流密度、电解液浓度、电解液添加剂、电解时间等因素对电化学法制备高铁酸盐产品浓度和电流效率的影响,并从实用性出发,通过对比单位质量高铁酸盐所引入碱量的多少,来确定最佳电解液浓度。研究结果表明,电解时间控制在3 h内,电流密度为17.2 m A/cm^2,NaOH电解液浓度为14 mol/L时,高铁酸钠浓度最大,电流效率最高。而从实用性角度,采用8 mol/L的NaOH电解液生产高铁酸钠时,等量高铁酸钠引入碱量最小,即对受纳水体pH值影响最小。在电解液里添加0.01%~0.1%NaCl,对电流效率有一定的提高作用,生成的高铁酸盐浓度提升了14.90%;而当添加0.01%~0.1%Na_2SiO_3时,电流效率显著提高,高铁酸钠产品浓度提升了40.70%。研究中发现,在低浓度电解液中,添加NaCl或Na_2SiO_3效果更为显著。     

浅谈SPL-900电镀锡-钴-锌三元合金

0 前言 常规镀铬工艺电流效率低、污染大、深镀能力差,特别是小零件难以滚镀,生产效率极低.SPL-900电镀锡-钴-锌三元合金镀层外观酷似铬层,耐蚀性与光亮度可与铬层媲美,镀液的深镀能力远胜于铬,能源消耗明显比镀铬的低.     

联合电催化氧化处理难降解有机废水研究进展

介绍了难降解有机废水的各种联合电催化氧化处理技术,主要包括:光电催化氧化技术、超声-电催化氧化技术、臭氧电催化氧化技术、电催化-生物反应技术、膜过滤电催化氧化技术.讨论了联合电催化氧化技术各自的特点、优势与不足.分析表明,联合电催化氧化技术在废水处理上具有协同作用.通过电催化材料和工艺技术的研究,有可能实现电催化氧化技术的产业化.     

光亮镀镍液

根据本发明,三价铬镀铬基础液使用：三价铬盐,二价镍盐,配位剂,导电盐,缓冲剂和能电沉积铬一镍合金镀层的添加剂。通过使用低毒的三价铬替代剧毒的六价铬。使用该三价铬基础镀液的工艺具有低污染,高电流效率,在室温下即可施镀。     

高速赫尔槽在高速镀锡液中的研究应用

目的 方便快捷地研究高速电镀锡工艺,有效实现赫尔槽在高速镀锡液中的研究应用。方法 开发一种高速赫尔槽装置,以研究MSA高速镀锡工艺条件（温度、电流密度和流速）。采用增重法对不同电流密度下的镀液电流效率进行试验。通过扫描电镜和X射线衍射仪对镀层的微观形貌和结晶取向进行分析。结果 提高MSA镀锡电解液平行液流流速,工作电流密度可提高到40 A/dm2,电流效率仍达90%以上。MSA高速镀锡的电镀工艺为：流速>146 cm/s,温度40~60 ℃,电流密度20~40 A/dm2。经实验验证,平板电极中镀液流速与阴极极限电流密度存在正比关系,与旋转圆盘电极极限扩散电流密度公式相似。高速下沉积厚度相同的锡镀层,随着沉积电流密度的增加,镀层晶面择优取向由（220）晶面转变为（321）晶面。 结论 相较于在静态赫尔槽试验中研究电镀工艺对镀液性能的影响,该设计可更好地反映实际生产的真实情况,可应用于电镀试验和工厂生产的质量管理。