自动化立体仓库在砂芯储存、输送系统中的应用

为铸造中心引入自动化立体仓库系统,将先进的造型线与制芯中心有机地结合在一起,形成一个协调统一的大系统;为砂芯的储存及输送提供了一个完善的解决方案.     

铸件“阀体王”在二重浇注成功

一件盘口直径达5m，高2．8m的阀体于2004年12月在二重铸造分厂浇注成功。该阀体在国内同类产品中最大，被称之为“阀体王”，由外皮和14块砂芯构成，其中最大的一块砂芯就重达35t，加上吊梁总重量超过40t。其余砂芯形状不规则，几何形状复杂，质量要求高。该阀体的成功浇注标志着二重在同类产品的生产制作上又创造了新的记录。     

呋喃树脂砂生产球形炉箅子工艺

球形炉箅子由于外形尺寸大,而且成细长的拱形,上面布满扁长形密集的通风孔,在制作过程中易产生变形、夹砂、浇不足等铸造缺陷。通风孔采用整体砂芯,先制芯,然后把砂芯作为模样在砂芯周围造型,通过采取弯板固定木模、开放式浇注系统、延长保温时间等工艺措施,球形炉箅子的质量满足了用户的要求。     

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的 为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法 以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果 普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论 液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。     

3D打印砂芯自动风洗方法在生产中的应用

介绍了3D打印技术高精度、高质量、高效率的优势以及砂芯打印完毕后其表面粘附的砂团或浮砂清理问题。详细阐述了砂芯风洗的工作原理、风洗方法以及风洗设备,通过自动风洗前后的对比,砂芯表面的砂团或浮砂可以通过风洗过程全部被清理干净,整个过程无需人工参与,自动风洗后操作人员只需对砂芯的内腔和缝隙等做细致地辅助风洗处理即可。通过砂芯自动风洗,可以很好地解决生产中劳动环境差、强度高等问题,为砂芯3D打印后的清理工序提供借鉴。     

提高铸造用3D打印砂芯(型)强度的方法

针对影响铸造用3D打印砂芯(型)强度的因素进行研究,以指导3D打印砂芯(型)更好的应用于不同的铸造场合。具体为通过对砂芯(型)3D打印工艺参数、外部引入热能及机械振动等因素进行试验对比,得出各因素对3D打印砂芯(型)强度的影响规律。研究发现,从工艺参数方面提高树脂浓度与喷液量、提高固化剂比例,以及引入外部热能与振动,均可增强3D打印砂芯(型)强度,从而满足各类铸造需求。     

后桥壳铸件的熔炼及造型工艺研究

介绍了两种不同材料铸件的熔炼工艺过程,采用自硬呋喃树脂砂取代粘土砂制作砂芯,在各个工序上最大限度地减少了影响铸件变形和破损的因素。重点分析了后桥壳砂芯的制作工序,对造型工艺方案中采用的砂芯的制作方法和加工过程进行了研究。     

大型铝合金法兰的金属型低压铸造

带多处减轻孔的大型铝合金法兰采用了金属型低压铸造工艺,实现了批量生产。其特点是:对铸件24处内减轻盲孔的处理,采取了铁芯固定与不固定脱型工艺;为使金属型冷却速度加快,对金属型采取了吹风措施;通过下冷铁,将浇口设计为‘倒八’字,去掉浇口处的陶瓷保温套,缩短浇口补缩距离,延长浇口处凝固时间,提高了铸件补缩能力。     

机架铸造工艺研究

正机架是破碎机的主要结构件,是其他部件的装配基础。本次承揽的机架,外径3400mm,高2400mm,壁厚变化大,主要壁厚48mm,最大310mm,容易产生裂纹、缩松缺陷。铸件重达23.5t,需要双包合浇。结构复杂,铸出的弯孔和筋板多,且为内外双层结构,需使用20多种砂芯,且有无损检测要求,这些对于铸造工艺和生产都十分困难。1.工艺难点机架材质是美国牌号70-37(相当于我国ZG20MnSi),图1     

覆膜砂芯在汽车制动盘上的应用

制动盘零件是汽车上关键的制动零件,其直径较大,对铸件的内在质量要求较高,由于其使用性能的要求,使该零件在两摩擦面间的结构形状很特殊,对砂型铸造而言,该结构必须采用砂芯成形。而该砂芯形状大而薄,用其他制芯方式制作不能保证其精度,且效率极低,为此,我公司在该砂芯上探索使用了覆膜砂生产该砂芯,很好地满足了铸件质量的要求。