摩托车右曲轴箱盖渗漏分析及对策

根据铸件的结构和压铸工艺参数特点,结合其浇注系统,解剖和分析了125型摩托车右曲轴箱盖易产生渗漏的部位,发现渗漏的主要原因是凝固补缩不够,造成了最后凝固部位出现大量的缩松缩孔。为此,在原浇注系统上增加了分支浇道,优化了压铸工艺、精炼工艺参数,保证凝固终了时易渗漏部位有足够的补缩铝合金液,生产出了合乎要求的右曲轴箱盖,产品合格率达92%以上。     

14英寸显像管玻壳锥凸模铸造工艺的优化设计

计算机模拟技术为铸造工艺的设计提供了一种能大幅度地节约时间和降低费用生产铸件的途径,也为预测铸造缺陷提供了手段。详细介绍了通过铸造ＣＡＤ技术预测玻壳模具铸造缺陷进而优化工艺方案的方法,提出了运用Ｇ／ＶＣ判据与临界固相率法相结合的方法对缩孔及缩松进行预测。确定了相应的判据临界值。     

熔模铸钢件缩孔(松)的防止

结合生产实例，系统阐述了防止熔模铸钢件缩孔（松）的主要措施：其一是转移，即将缩孔由铸件中转移到浇注补缩系统中；其二是分散，即将缩孔分散成许多细微的缩松。     

消失模铸造球墨铸铁减速机壳体夹杂及缩孔消除研究

消失模铸造生产球墨铸铁减速机壳体,减速机壳体端面出现夹杂和缩孔缺陷.通过在铸件端面增加余量,解决了减速机壳体端面的夹杂.探索出散热新工艺和柔性冷铁工艺,并严格控制铸造过程负压,解决铸件热节区域缩孔缺陷.实验结果表明,散热工艺和柔性冷铁工艺均能够解决消失模铸造球墨铸铁减速机壳体缩孔缺陷,并且工艺简单,工艺出品率高.     

球墨铸铁缩孔缩松的铁液冶金因素影响探析

梳理了国内外关于冶金因素对球铁缩孔缩松影响的认知,并列述了一些具有共识的看法和一些具有争议的观点.对球铁碳当量的选择、过冷度的控制,炉料选择等给出了自己的看法,同时阐明了需加强通过提高冶金质量及浇注过程中气体排放等措施来改善球铁的缩孔缩松倾向.     

铸件中缩孔缺陷成因分析

通过对铸铁材料的概述，详细分析了铸件中常见缺陷——缩孔的特征、危害以及形成原因，从而探讨抑制此类缺陷的对策。     

几种因素对球铁缩孔的影响

虽然球墨铸铁的w(C)量比灰铸铁高,但其缩孔体积比灰铸铁大。因此,防止和减少缩孔缺陷的产生一直是球墨铸铁生产的关键。日本Kimura Chuzousho公司的T Kanno研究了铸型条件和部分工艺参数对球墨铸铁缩孔的影响,在第10届亚洲铸造大会上作了报道,现将其摘要介绍如下。1试验方法根据影响球墨铸铁缩孔产生的因素,设计了多种试验:(1)研究浇注温度和铸型强度的影响时,采用亚共晶成分(CE=C+1/3Si=4.2%)的合金;(2)研究铁液供送阻力的影响时,采用共晶成分(CE=4.3%)的合金;(3)研究w(C)量的影响时,w(C)量变动范围为3.5%～4.0%,相应的     

论挤压时的成形缺陷

本文首次将主应力法(Slab Method)应用到金属挤压变形时的宏观缺陷预测中,提出了一种金属大变形时宏观缺陷预测的新方法。并以轴对称正挤压为例,给出了近似主应力法预测中心缩孔缺陷的具体应用。本文结果与实验结果比较表明:近似主应力法预测金属变形时的宏观缺陷不仅可以弥补已有文献分析结果之不足,而且在工程上实际应用时简便、易行。实验结果也证实了本文提出的新方法是正确的。     

钛合金异形薄壁壳体铸造工艺数值模拟及优化

为解决钛合金精密铸造产品合格率低、试验优化周期长的问题,以某钛合金异形薄壁件为研究对象,采用逆向工程手段优化浇注系统设计。结合ProCAST有限元分析软件确定铸件缺陷分布位置,依据铸件缩松分布情况对铸造方案进行迭代优化,解决铸件承力板区域缩孔问题。根据优化结果进行生产验证,结果表明,钛合金铸件采用真空熔模铸造方案,铸件上、下端分别设置3处浇/冒口时,模拟结果显示铸件凝固过程整体温度分布合理,铸件中的缩孔均被优化剔除。该工艺方案可行性高,试制件无损检测结果与数值模拟结果吻合度高,铸件成形质量、冶金质量均达到预期效果。     

一个铸件凝固过程仿真及缩孔缩松预测软件

本文从实用化出发,开发了铸件凝固过程计算机模拟FEMCAST软件。该软件具有计算方法先进、精度高、稳定性好及数据前后处理功能较强等特点。该软件在实际应用中取得了满意的结果。