一种微型、薄壁、难装夹零件的加工工艺方法

介绍了一种小批量生产微型、薄壁、难装夹零件的高效加工工艺方法,为加工同类型的零件提供一些操作思路。主要解决小批量生产该类型的零件时,如设计专用工装成本过高,而采用单件加工效率低下、精度难于保证等问题。解决问题的主要技术方法为在零件适当的位置上设计合理的工艺夹把,以简化零件的装夹;利用数控铣床批量加工零件,即可以提高加工效率,又可以保证该类型零件的外形及尺寸精度正确。经实践证明,该工艺方法极大地提高了生产效率,顺利解决了小批量加工微型、薄壁、难装夹零件时的技术难题。     

去除薄壁环零件孔口毛刺的夹具设计

我公司加工一种薄壁环类零件（见图1）,因材料（H62）较软,易变形,经过数控车削加工后,在切断面的内孔边缘棱角处产生了孔口毛刺。如何去除这种毛刺：成为加工该零件的瓶颈。我们曾将零件与磨料放入滚筒内,试图通过滚筒滚动,使零件与磨料发生磨擦来去除毛刺。但经多次试验,均未达到质量要求。     

剖分式薄壁铜套的加工方法

剖分式薄壁铜套刚性差,机加工丁艺性也比较差,车削时受切削力和夹紧力的作用,极易产生变形,具有一定的加工难度。在车削时注意装卡方法,合理选择刀具材料、刀具的几何角度、切削用量及适当地进行冷却润滑,都是加工薄壁类型工件时减少变形的关键因素。     

盘形薄壁零件的加工

薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门的产品上,因为它具有重量轻、节材省料、节约能源、结构紧凑等特点。但薄壁零件在加工切削中是比较棘手的问题,因薄壁零件的刚性差,加工容易变形,使零件的形位误差增大,很难保证零件的加工质量。如图1所示的盘形薄壁零件,是我公司为上汽KV6型发动机开发配套的转子式机油泵泵体,其材料是YL112铝合金压铸件,也是公司车削加工难度较大的零件之一。     

薄壁零件的车削方法与技巧

薄壁零件属于典型的难加工零件,本文对薄壁零件车削过程中常出现的问题、原因以及解决办法进行了分析说明,并通过典型实例讨论了薄壁零件的车削加工工艺技巧。     

高精度薄壁面齿轮制造误差分析及夹具设计

某型号面齿轮为薄壁零件,插齿加工过程中受切削力极易变形。针对面齿轮的结构特点,分析了面齿轮加工过程受力情况,借助于车削力计算公式计算了插齿切削力的大小,利用有限元法计算了加工过程中的变形量,根据计算结果设计了一种面齿轮插齿专用夹具,实践证明该夹具具有结构简单,制造方便,夹紧变形小,加工时能确保满足工件加工精度要求等特点,可推广使用。     

基于等刚度条件的薄壁结构的一种材料替代轻量化设计分析方法

通过对板壳结构有限单元的弯曲应变能和膜应变能进行分析,得到一个采用不同材料的薄壁结构的刚度之间的近似解析关系式。将其与结构刚度的有限元计算分析过程相结合,提出一种不同材料但等刚度的薄壁结构的迭代设计方法和材料替代轻量化分析方法。分析得到的薄壁结构关于板壳的弯曲应变能占总的应变能的比例  的等刚度曲线,可用于直观地评价材料替代得到的等刚度结构的轻量化效果,可指导薄壁结构的轻量化设计。分析表明,材料替代对薄壁结构刚度的影响不仅与材料的弹性特性和板壳厚度相关,还与给定载荷下结构的  参数相关。对于铝板替代钢板的薄壁结构设计问题, 越高,则等刚度铝板结构的轻量化效果越明显。通过对一个悬臂薄壁钢板曲梁结构和一个典型车身接头结构的材料替代设计和轻量化分析,验证了提出的设计、分析方法的有效性和结论的正确性。     

基于模糊评价的薄壁件产品可制造性复杂程度实现

传统的设计过程偏重于强调产品的功能性,不能适应现代产品的快速设计及制造的迫切需求。针对这一问题,提出了考虑产品可制造性的产品智能设计模型,并结合薄壁圆筒件的冲压成型可制造过程构建了其决策分析方法。分析讨论了平面制件的结构要素与工艺决策、规则形状拉伸件的结构要素与工艺决策,拉伸力和压边力的计算等关键问题,以此发展了基于模糊数学理论的冲压工艺决策中存在的不确定因素分析模型;并以一类薄壁冲压零部件的可制造性分析作为一个分析实例,确定了每一制造因素评判标准的因素等级,得到了其隶属度的函数关系。     

接触强度和诱导槽对泡沫铝锥管耐撞性分析

针对汽车前纵梁耐撞部件吸能盒结构形式,研究了功能密度梯度泡沫铝填充铝合金锥管在低速冲击下的耐撞性模型优化。通过对泡沫铝填充锥管的轴向低速压溃仿真分析,获得仿真变形状态、载荷及比吸能量对位移的曲线,并对比分析仿真和实验数据,证明仿真模型的有效性。以泡沫铝内核与锥管的接触强度为研究对象,研究其对泡沫铝填充锥管吸能性能的影响。最后提出基于强粘结接触模型的含有诱导槽的功能密度梯度泡沫铝填充模型,并研究其耐撞性。研究表明,具有诱导槽的强粘结泡沫铝填充锥管在碰撞中的峰值载荷更低,载荷变化更平稳,比吸能更大,是一种在汽车制造工程应用中可以考虑的新型吸能结构。     

薄壁件模态分析及铣削稳定性分析

薄壁件壁薄、刚性差,加工时易产生切削颤振,本文建立考虑刀具和工件刚度特性的薄壁件铣削动力学模型,根据不同刚度条件下系统的模态试验获取模型的系统动态性能参数。通过铣削加工试验进而获得模型的铣削力系数,并绘制出相关的切削稳定性极限图,设计切削试验模拟加工过程不同刚性条件,经试验验证,模型及极限图准确可靠。