高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削机理研究

根据正交试验确定了影响高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削表面粗糙度值Rα的最主要因素是进给速度Vfo。在此基础上，进行进给速度巧单因素数控磨削实验，对数控磨削后表面粗糙度值进行了分析。分析结果表明，要用粗金刚石砂轮进行轴向精密加工，采用具有较多的磨粒数且磨粒均匀分布在轴向和周向的砂轮和采用较低的进给速度对精密加工更有利。     

环件冷辗扩芯辊进给速度规范设计

针对环件冷辗扩的特点，结合环件冷辗扩机的工作原理，提出了四种不同的芯辊进给速度设计规范。以矩形截面为分析对象，根据进给速度为常数、每转进给量为常数、环件外径增长速度为常数和随动导向辊圆心的旋转速度为常数这四种控制条件，提出了芯辊进给速度设计方法，推导出了直径的增长规律。根据试验数据，以Abaqus为平台，模拟了四种进给速度规范下的辗扩过程，分析了冷辗扩力和环件成形的圆度变化规律。总结了四种设计方案的优缺点，提出了在不同辗扩阶段采用不同的进给规范的设计思路，以期能为环件冷辗扩的工艺和控制设计提供新的理论依据。     

基于结合部刚度特性的丝杠可靠性试验台模态分析

为获得自主设计的丝杠可靠性试验台的动态特性,对试验台进行有限元动力学建模。针对丝杠系统具有大量可动结合部、但传统有限元方法不能很好模拟结合部接触的特点,采用赫兹弹性体接触理论计算丝杠螺母、导轨和轴承三类结合部的接触刚度,由此建立修正后的有限元模型。利用力锤激励法对试验台进行了试验模态分析,对比试验与修正后模型结果,模态频率最大误差不超过4%,验证了模型的精度,为退化试验后下一步的丝杠故障诊断和寿命预测提供了动力学依据。     

进给方式对AISI 304L不锈钢螺纹车削的影响

为了得到AISI 304L不锈钢螺纹最优的车削进给方式,通过对比径向、侧面和增量三种不同的进给方式在加工过程中温度、刀具寿命、螺纹表面的显微硬度变化,研究了不同进给方式对AISI 304L不锈钢螺纹车削的影响。试验结果表明,在加工过程中,采用径向进给的车削方式产生的温度最高,随之依次是侧面进给和增量进给;进给方式直接影响刀具的使用寿命,而刀具寿命与刀尖磨损密切相关,刀尖磨损一定程度上会导致螺纹轮廓的偏差;使用增量进给的车削方式可降低温度、延长刀具寿命并减少螺纹表面硬化深度。     

金刚石线锯切割碳化硅陶瓷的机理与工艺研究

通过金刚石线锯切割碳化硅陶瓷的单因素试验设计,研究线速度、进给速度、进给速度与线速度比值R等工艺参数对其表面质量的影响规律,并通过超景深三维显微镜、精密粗糙度轮廓仪对其表面形貌、表面粗糙度进行观察和测量.结果表明:当线速度从0.4 m/s增加到1.3 m/s时,碳化硅陶瓷的表面形貌明显改善,进给方向和线锯方向的表面粗糙...     

数控机床进给轴位置精度的测量与优化

数控机床进给轴位置精度对加工精度具有重要影响。通过使用雷尼绍XL-80型激光干涉仪测量某型数控车床X、Z轴的定位误差数据,利用软件分析得到反向间隙补偿值和螺距误差补偿值,并在西门子840D sl数控系统中进行反向间隙补偿和螺距误差补偿;两进给轴误差补偿前后位置精度的实际测量结果表明,其定位精度和重复定位精度得到了显著的提高。     

新型斩切式稻杆粉碎机的设计与试验研究

针对目前秸秆粉碎装置存在缠轴铰刀、出料过长、无法有效处理湿度较大的稻秆等问题,论文提出了一种适于田间作业的新型斩切式稻杆粉碎机。通过Solidworks进行整体建模,基于TRIZ理论对曲轴同步输送斩切装置进行创新设计,并对圆弧形齿轮啮合调隙机构、二次粉碎装置进行了设计,对斩刀滑切角度参数进行计算,利用COMSOL软件对曲轴连杆强度进行有限元分析。制作了实物样机并进行粉碎试验,样机尺寸1.62 m×0.75 m×1.2 m、重量250 kg、试验结果表明生产效率达3.64 m^3/h、出料长度5 mm^10 mm、粉碎合格率90%左右,可大大提高稻杆利用价值,具有广阔的市场前景。     

满足多脉冲当量要求的数控车床的进给系统设计

重点阐述了数控车床的进给系统设计时实现多脉冲的方珐,该方法无论是设计机床或者是改造机床都可以采用。     

航空发动机叶片机器人砂带磨削的倾斜进给方法

为提高航空发动机叶片的加工精度、加工效率和自动化水平,结合柔性砂带磨削方法,建立了叶片机器人砂带磨削加工系统,并提出了 一种倾斜进给的砂带磨削方法.通过改变砂带轮的倾斜方向来改变叶片与砂带轮的法向接触力,使负载系统施加在砂带轮上的负载在加工过程中保持恒定,实现了磨削加工过程不依赖于机器人系统和负载系统的协同控制.对某公...     

大直径超薄筒形件减薄旋压过程鼓形失稳分析

为解决超薄筒形件旋压过程中因鼓形易失稳引起旋压失稳问题,采取以鼓形产生及失稳机理分析出发,研究并确定影响其稳定性的关键因素及规律,以实现超薄壁筒稳定性旋压。结合薄壁筒在旋压时出现的鼓形失稳特征,展开对旋压接触区的边界约束、金属流变及应力场分析,得到旋压过程中鼓形与锁模环的形成机理;结合多组参数下的数值仿真结果,以鼓形比及鼓形刚度为体现鼓形状态参数,分析工模间隙、减薄率、进给率及径厚比对鼓形比与鼓形刚度的影响规律,确定相应参数选择区间;选择三旋轮旋压机床,进行壁厚2.00 mm、外径398 mm薄壁筒的旋压参数适应性及长程旋压实验。在3道次模式下,成功实现了薄壁筒壁厚由2.00 mm减薄到0.53 mm,长度由1 030 mm 伸长至大于3 800 mm的稳定性旋压。通过对鼓形形成及影响因素的研究,为大直径超薄壁筒形件旋压参数制定及长程稳定性旋压提供了理论和实验基础。