制丝线FT651型叶片垂直分片机控制系统的改进方案

针对叶片垂直分片机使用过程中出现的劈坏烟箱、纵向移动刀架失控和系统无报警功能等问题,分析故障产生的原因,并对其控制系统进行改进。     

视觉技术在YP19装封箱机中的设计与应用

介绍视觉技术在YP19装封箱机的装箱过程中的应用,简述视觉技术系统的基本组成、工作原理及软件设计。     

S7-200在KYS-1500/50型打捆机中的应用

采用西门子S7-200系列PLC设计电气控制系统,成功实现打捆机系统的自动控制,满足了生产的工艺要求。     

BOSCH伺服控制系统在ZJ19B卷接机组中的应用

介绍BOSCH伺服控制系统成功应用于ZJ19B卷接机组传动系统中,使机器供丝、供纸、刀头、嘴机部分各个电机的运行更加稳定,控制精度显著提高;减少因控制精度不够而引起的非正常停机次数,提高机器的有效作业率,节约原料;同时使烟支的重量、圆周、紧头等各项指标合格率显著提高。     

24m~2烧结机自动化改造方案

介绍烧结机不停产自动化改造的方法,阐述构成工艺过程控制的DCS系统组合以及变频调速技术改造电磁滑差调速成功的选型方法。     

基于数字PID算法的台达运动控制器在音叉多线切割机上的应用

在连续一时间控制系统中,PID控制器在各类自动化系统中应用得非常广泛。其设计技术成熟,长期以来形成了典型的结构,参数整定方便,结构变化灵活,能满足一般的控制要求。数字PID控制比连续PID控制更为优越,因为计算机程序的灵活性,很容易克服连续PID控制中存在的问题,经修正可得到更为完善的数字PID算法。     

基于激光多普勒测速法的2×106m/s2高冲击校准技术

在高冲击传感器动态性能校准中,实现高量程、宽脉冲激励是目前高冲击校准急需解决的问题。采用速度改变法校准原理,以气炮为激励源,利用激光多普勒测速方法测量砧体运动速度,建立高冲击校准系统。分析碰撞系统的作用原理,提出调整和控制激励脉宽的方法;分析测速误差,提出双光束差动侧向测速方法。实验结果表明:高冲击校准系统校准量程为2×106m/s2,激励脉宽在2×106m/s2时大于100μs,校准冲击灵敏度的扩展不确定度小于5%(k=2)。     

支持状态机建模的工作流引擎研究

为了能清晰地描述存在较多审批环节和步骤跳转的业务流程,提出利用状态机为流程建模的方法。通过改进传统的关系结构工作流引擎,给出一个支持状态机建模的关系结构工作流引擎的设计方案,详细介绍该引擎的设计原理和实现柔性方法。最后通过一个示例,演示支持状态机建模的工作流引擎的工作机制和实例迁移的过程。原型已经应用到高校学费管理系统中。实践证明,该引擎可以有效地支持状态机建模,并缩短关键业务的开发周期。     

虚拟环境平台上的Linux裁剪分析

分析在虚拟环境平台上（虚拟机上）,采用原有的和新的方法来裁减Linux系统,得到的效果和意义。     

Digital Twin-driven machining process for thin-walled part manufacturing

Thin-walled parts are widely used in the aerospace, shipbuilding, and automotive industry, but due to its unique structure and high accuracy requirements, which leads to an increase in scrapped parts, high cost in production, and a more extended period in the trial machining process. However, to adapt to fast production cycles and increase the efficiency of thin-walled parts machining, this paper presents a Digital Twin-driven thin-walled part manufacturing framework to allow the machine operator to manage the product changes, make the start-up phases faster and more accurate. The framework has three parts: preparation, machining, and measurement, driven by Digital Twin technologies in detail. By establishing and updating the workpiece Digital Twin under a different status, various manufacturing information and data can be integrated and available to machine operators and other Digital Twins. It can serve as a guideline for establishing the machine tool and workpiece Digital Twin and integrating them into the machining process. It provides the machine operator opportunities to interact with both the physical manufacturing process and its digital data in real-time. The digital representation of the physical process can support them to manage the trial machining from different aspects. In addition, a demonstrative case study is presented to explain the implementation of this framework in a real manufacturing environment.