影响汽车振动特性的几个参数研究

建立汽车制动时的4自由度动力学模型,并利用仿真方法研究汽车动态特性.研究表明,即使当路面为简谐的情形,车身与轮子的振动均为非简谐的,甚至不是周期的.汽车的结构参数对其整车的振动影响是剧烈、不同和复杂的,合理选择有关结构参数,如距离l1、悬架弹簧刚度等,可以使车身的振动很小.道路表面的波长也会影响汽车的振动且扮演着变频激励的作用.     

西班牙产35t级渣罐车存在的问题及措施

渣罐车是钢厂用来运输炉渣的关键设备。武汉钢铁公司三炼钢厂从西班牙引进了35t级的渣罐运输车。使用中发现，该车存在转向“瞬时失灵”和制动失灵等问题，为了解决上述问题，确保安全生产，研究采取了增加油泵，适当提高相关回路油压和增加蓄能器等措施。采取这些措施后。经实际使用证明，已彻底解决了转向，制动失灵问题，达到了预期目的。     

静液压叉车制动能量回收系统设计与仿真研究

静液压叉车通过制动溢流阀完成行走制动的过程中,叉车大部分动量以热能的形式流失。为了减少制动溢流损失,设计一套基于蓄能器及双联泵/马达的静液压叉车行走制动能量回收系统。分析该能量回收系统工作原理,对叉车各元件的参数进行了计算,建立了系统数学模型和AMESim仿真模型,并对无能量回收启停和能量回收启停两种工况进行了对比分析。结果表明：该系统的蓄能器回收效率可达到26.41%,能量再利用效率可达到90.81%,总节能效率最高可达23.98%。此能量回收系统节能效率可观,为静液压叉车节能技术的进一步研究提供了参考。     

混合动力矿用车再生制动能量回收系统控制策略

在传统的矿用车液压制动系统理论基础上,在安全情况下,基于混合动力矿用车再生制动能量回收最大化,提出了一种后轮并联混合矿用车再生制动力分配与再生制动控制策略。主要考虑电机发电效率、电池的SOC值及制动力分配等综合因素对再生制动能量回收的影响,运用ADVISOR进行整车建模和典型矿山制动工况下仿真。结果表明:制动初速度为15 km/h,制动强度Z分别为0.1、0.3、0.5的最大再生制动能量回收效率分别为65.01%、55.99%、46.41%。采用后驱并联混合矿用车再生制动控制策略解决制动安全性能问题,并实现最大化再生制动回收效率。     

连铸过程中电磁流体力学的数值模拟现状及发展趋势

对连铸过程中电磁流体力学的数值模拟的研究现状进行了综合评述。介绍了一种应用于连铸过程中的低频电磁流体力学数值模拟的新方法,并给出了其在圆坯旋转搅拌、CSP薄板坯电磁制动和板坯二冷辊式行波搅拌中的应用实例。该方法特点是分别建立电磁场模型和流场模型,并采用磁感应方程实现电磁场和流场模型之间的耦合。结果表明,目前的方法可较为准确地描述连铸过程中的电磁场分布和电磁流体力学特点,并能够对电磁搅拌参数和连铸工艺过程进行优化。最后,提出了连铸过程中电磁流体力学数值模拟技术的未来发展趋势。     

液力缓速器长下坡恒速制动理论研究

阐述了液力缓速器的结构和工作原理;运用相似理论进行制动力矩计算方程的推导;以车辆动力学为基础,以道路坡度为i,液力缓速器安装于重载车辆变速箱输出二轴为工况前提,对液力缓速器长下坡恒速制动方程进行理论推导;将液力缓速器制动力矩计算方程与恒速制动方程结合,给出了液力缓速器对车辆的制动减速度综合方程,为液力缓速器恒速制动功能的开发提供了理论支持。     

自移式破碎站回转制动结构的分析与改进

自移式破碎站是一种具备自行移动功能的露天矿破碎设备,为提高生产效率,其行走机构以上的部分相对行走机构可作整周回转运动,并可在任意位置停下并锁定在当前位置。露天矿现场工作环境恶劣,电铲卸料过程中难免与破碎站的料仓刮碰,导致破碎站回转机构驱动单元零部件发生损坏。回转机构在破碎站中处于关键结构位置,一旦回转机构的零部件损坏,不易维修和更换,直接影响破碎站的工作效率和使用寿命。针对出现的问题,提出采用新型的破碎站回转制动结构,该制动结构可对回转机构的运动可靠制动,并同时对驱动单元零部件起到保护作用,且该制动结构所需空间尺寸小,摩擦件磨损后易于更换。     

交流电机调速在煤矿机械上的应用

对近年交流电机调速中的变频调速、开关磁阻调速在煤矿的情况进行分析和介绍。     

数控转台抱闸机构设计分析

分析数控转台液压抱闸机构的工作原理,基于经验公式完成了衬套式抱闸机构和环槽式抱闸机构的结构设计.利用ABAQUS有限元分析软件,对两种抱闸机构的锁紧过程进行模拟,预测其内部应力的分布状况,并分析了两种抱闸机构的优缺点.     

重型车辆用液力缓速器制动力矩性能研究

以满足某型车辆下坡缓速制动为目的,通过车辆受力分析和匹配计算,得到液力缓速器在不同挡位以及不同坡度下所需制动力矩。以Fluent软件为平台,对液力缓速器内部流场进行数值模拟,在不同转子转速下基于流场数值解对制动力矩进行求解;开展液力缓速器台架性能试验,将试验数据与仿真结果进行力矩值对比分析。结果表明：在相同坡度,匀速下坡所需制动力矩随挡位的升高而增加;在同一挡位,所需制动力矩随坡度增大而增加;随转子转速升高,缓速器制动力矩增加,在最高转速2 100 r/min时,制动力矩达到2 308.3 N·m。仿真值与试验值基本一致,证明了仿真分析的准确性。