刀具半径补偿中的少切现象与对策

探讨了在数控铣削加工中,利用刀具半径补偿功能编程对工件进行加工时,工件产生少切削现象的原因,并提出了相应的解决措施。     

高强耐磨钢板切割工艺研究

高强耐磨钢一般硬度越高,耐磨性越好。耐磨钢通过合理的合金成分匹配,同时借助淬火及低温回火获得强度高、耐磨好的力学性能,但随着钢板硬度和厚度的升高,氧气燃料火焰切割时容易出现延迟裂纹,此裂纹为氢致裂纹。通过预热至一定温度后慢速切割,可以很好地解决切割裂纹问题。     

提高数控火焰切割质量的途径

钢板深加工行业竞争日趋激烈,只有不断地提高产品质量,使其形成品牌效应,才能在数控切割领域一直保持其领先地位。文章分析了公司数控切割件存在的问题和改进措施,以及对切割生产中一些特殊形状工件的质量控制。     

连铸结晶器内钢液流场的水模型试验

采用物理模拟的方法研究连铸结晶器中钢液在不同拉速、浸入深度和水口结构情形下的流动情况。通过流场显示技术分析现有水口的问题,设计了四种水口结构,并且进行了对照试验。试验结果证明:合理的水口结构可以很好的减低冲击深度,随着拉速的增大,冲击深度增加,而浸入深度对冲击深度的影响不大。     

基于神经网络的机床-工件系统热误差补偿技术研究

以机床-工件系统的热变形为研究对象,应用神经网络理论建立机床-工件系统的热误差模型,对热误差神经网络模型的关键输入参数进行了分析讨论,提出了该模型的误差补偿策略。以某型号大尺寸回转支承滚道数控车削加工为例,建立了热误差模型,对回转支承滚道加工实施热误差补偿,结果表明,机床-工件系统的热误差模型有较强的预测能力,提出的补偿方法有较好的补偿效果。     

超硬刀具在铝合金活塞加工中的应用与发展

超硬刀具是实现高效高速加工的关键,介绍了超硬刀具的性能特点,回顾了超硬刀具在活塞加工中的应用推广情况,分析了超硬刀具在活塞加工中存在的各种问题及其原因,对超硬刀具在活塞加工的前景进行了展望,并对超硬刀具的应用推广提出了建议。     

基于冻土器改进试验的冻土与气象要素关系研究

在分析传统冻土器结构缺陷的基础上,通过一系列改进试验,以一种新的试验设备和采样方法获取冻土深度资料,与外界实际观测到的土壤冻结情况有较好的响应。对比分析传统冻土采样资料,结果表明:不同深度冻土资料的分布,新、旧两种方法所获取的数据表现出很大的差异性。传统冻土器结构、采样方法表现出显著的缺陷和不足:响应差,漏采样严重;新方法所获取的冻土深度数据与最低温度及低温下的风速、时温累积等表现出较好的相关。本文阐述的试验方法和结果为改进传统冻土仪器提供了一定的技术依据。     

基于应用服务提供商的刀具CAD系统建模与开发

在全球网络化制造的背景下,提出基于应用服务提供商的刀具在线设计与仿真模型,进行了系统总体设计,包括体系结构设计和功能设计,给出了系统各模块的具体功能。然后,采用UML技术对刀具CAD系统进行建模,给出了基于UML的刀具CAD系统建模过程模型,建立了系统Business Use Case图、Activity图、Use Case图和Interaction图。最后,基于ASP.NET技术,使用Visual Studio.NET2003开发环境,以VB.NET作为主要语言,开发了基于应用服务提供商的螺杆成形铣刀CAD及仿真子系统原型系统,试运行结果证明了方案的可行性。     

微磨料水射流切割头装置设计与研究

传统磨料水射流切割头的磨料靠负压吸入,可靠性差、吸入不均匀、流量不能精确控制。采用螺杆泵输送原理,设计了一种新型微磨料水射流切割头装置及控制系统。该装置采用螺杆泵主动送料,螺杆由步进电机驱动,单片机发出的控制脉冲控制步进电机的转速,步进电机的转速与磨料流量一一对应,从而将磨料定量、连续地送到切割头混合腔,实现磨料流量的精确控制。在混合腔的排出通道上设置单向阀门,解决了喷嘴堵塞后高压水直接进入磨料罐引起磨料输送系统失效问题。     

基于LCA切削液的综合选择方法研究

环境、资源、人口是当今社会面临的三大主要问题。依靠科技进步,实现节资增效,减少废物排放,在制造业实施绿色制造已势在必行。在机械制造中,使用不具有环境协调性的切削液是造成环境负荷增加的主要原因之一。根据绿色产品的LCA过程特点,探讨了切削液选择的一般原则。利用层次分析法,结合切削液的功能性要求,成本性要求以及环境性要求建立了切削液的多目标决策体系,在模糊一致矩阵的基础上提出了切削液的优化选择方法,并运用实例进行了论证。