轿车底盘铝合金后副车架的压铸技术开发

针对广汽自主品牌"传祺"轿车的底盘铝合金后副车架压铸零件,从压铸合金的力学性能、压铸工艺设计及优化、模具设计及制造、铸件质量控制等方面进行了开发和研究。结果表明,采用耐热密封结构的高真空压铸模具具有良好的密封性能,可靠性高。多区域的温度测量及冷却水流量的实时调节提高了模具温度控制的精度。通过对工艺参数的优化,有效消除了铸件缺陷如裂纹、冷隔、缩孔、缩松等。开发的铝合金后副车架的铸件本体抗拉强度≥240MPa,屈服强度≥145MPa,伸长率≥6%,满足了"传祺"轿车的的使用要求。     

高强耐磨过共晶铝合金离合器齿轮的压铸技术

针对压铸成形的ADC14汽车离合器齿轮厚壁部件,研究了适于压铸的过共晶Al-Si合金的P-Cu变质处理工艺。设计并模拟了齿轮的压铸工艺方案,开发了真空压铸及局部加压技术。结果表明,当P的加入量为0.1%时,ADC14的变质效果好,变质时间可达6h。铸件中初生Si尺寸为20～40μm,分布均匀;铸件表面的Si贫乏区深度在0.18～0.20mm范围内。在相同压射参数下,采用机械式真空阀比搓衣板式排气阀的真空效果好,铸件的气孔缺陷废品率下降10%以上。优化后的局部加压技术消除了厚壁部位的缩松缺陷,提高了铸件内部质量。批量生产合格率达95%以上。     

汽车结构件的压铸

汽车结构件具有很高的力学性能要求和本体品质要求,采用压铸工艺生产难度大。针对汽车结构件特点和多年经验,开发了汽车结构件压铸工艺。该工艺主要涉及压铸机、压铸模具、合金材料、合金液处理、真空应用、工艺优化等因素。生产实践证明,正确处置上述工艺因素,完全可以在通用压铸机上生产出合格的结构件。     

汽车发动机铝合金下缸体的压铸技术及品质控制

铝合金下缸体是汽车发动机中的关键部件之一,采用压铸成形具有相当大的难度。针对某汽车发动机铝合金下缸体零件的结构特点,成功开发了下缸体的压铸件。通过对压铸工艺方案、模具冷却、镶件预热温度、压射工艺参数优化等方面的技术攻关,降低了下缸体压铸件内部气孔、缩松、镶件分离等缺陷出现的几率,提高了铸件品质及产品合格率。     

快速换模技术在单机多工位模具中的应用

在单机多工位模具中,通过快速换模技术的运用,最大程度地缩短换模、模具维修、安装时间,有效提高了模具工作效率。本文主要介绍了快速换模结构设计及其工作过程。     

等壁厚塑料异型材挤出口模设计的修正

提出了塑料异型材挤出口模设计分等壁厚和非等壁厚异型挤出口模的设计方法,建立了等壁厚异型材挤出口模设计修正的物理模型和数学模型,计算出交汇熔料流速和分布及其流量,根据离模平均速度和平均流量相等,对交汇区截面形状进行了修正,该修正的口模模型在应用中与塑料异型材挤出成型较为符合。     

基于电磁动态塑化挤出的模头挤出特性的研究

本文以塑料电磁动态塑化挤出机上的圆截面模头为对象,研究了将振动力场引入聚合物塑化挤出全过程条件下圆截面模头的挤出特性,建立了圆截面模头脉动挤出特性的数学模型,并进行了实验研究,理论分析与实验结果趋向一致,从而揭示了振动力场引入聚合物塑化挤出全过程对圆截面模头挤出特性的影响规律。     

两种不同类型热作模具钢的使用性能研究

对马氏体型热作模具钢SDH3和奥氏体型热作模具钢SDHA作了对比分析,研究了两者在力学性能、热稳定性和热疲劳性能方面的区别。结果表明:SDH3钢具备良好的热稳定性和热疲劳性能,可以满足通用热作模具钢的使用要求;SDHA钢经固溶和时效处理后,在750℃×20h长时间保温过程中,硬度保持稳定,表明可以用于制作工作温度在700℃以上的热作模具。     

铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件.     

压铸模内喷涂技术的开发与应用

模具表面的良好喷涂质量是保证压铸正常生产,提高铸件质量的重要因素之一。为解决模具局部部位喷涂不良的问题,开发了模具内喷涂技术。其原理是在模具内设置一喷涂管,预先混合好的脱模剂通过该管喷涂到模具的指定部位。生产结果表明,模具内喷涂技术可对模具任意部位实现定时定点喷涂,大大降低了铸件烧伤、拉裂等缺陷发生的几率,废品率可降至0.9%以下,同时也保证了模具连续生产的稳定性和压铸效率的提高。