铝合金铸件充型过程及氧化膜卷入的数值模拟

对于直接有限差分法，提出了单元表面无量纲距离、表面充填比率和体积充填比率，以描述铸件充型过程中自由表面的形状，建立了相应的充型过程数学模型，考虑了自由表面形状对动量、质量和能量传输的影响；提出了充型过程自由表面碰撞中表面氧化膜破碎，及其后破碎氧化膜流动的计算模型。对实验铝合金铸件进行了模拟应用，通过实际铸件充型过程的特殊X射线实时观察和记录。及实际铸件的气孔、收缩缺陷分布的检测，对模拟结果进行了验证分析。结果表明：充型过程模拟结果与X射线实时观察结果吻合较好，尤其是自由表面的变化；氧化膜卷入模拟结果与实际铸件气孔、收缩缺陷的分布存在一定的对应关系。     

凹凸棒粘土对铸型涂料触变行为影响的研究

通过多种测试手段，分析了安微嘉山凹凸棒粘土的理化性能及内部结构，利用ＮＸＳ－１１型旋转粘度计测试分析了凹凸棒土悬浮液的触变性及触变机制，以及它对水基铸型涂料触变行为的影响，实验结果表明，在涂料中加入少量的凹凸棒粘土能使触变性大大改善。     

冷硬呋喃树脂砂防粘模技术的研究

就冷硬呋喃树脂砂使用过程中常见的粘模问题进行了较系统的研究，通过对木质芯盒和铝芯盒采用不同的脱模剂进行的一系列试验表明，自制的Ｊ－Ｂ溶液是较理想的一种脱模剂。     

层压减振复合钢板减振性能的温度依存性

用正弦扫描激励法测定和计算了层压减振复合钢板的幅频特性曲线和结构损耗因子。结果表明，用酚醛树脂氯丁橡胶作夹层的层压减振复合钢板，在２０─１５０℃温度范围内具有良好的减振性能，其结构损耗因子在０．０５以上，最大可达０．３５．     

连铸机结晶器液位控制系统的设计及仿真分析

本文详细讨论了连铸机结晶器液位自动控制系统的基本构成及设计的有关问题。提出了两种自适应控制方案,并对所提出的设计方案进行了仿真分析。     

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 文章分析了连铸坯表面纵向裂纹的成因，并提出与化学成份和保护渣质量有很大关系。     

利用余热生产金属型薄壁铁素体球铁件的研究

利用铸件余热，在金属型中生产薄壁铁素体球铁件．研究结果表明，当球化剂加入量为１．０％～１．１％，孕育剂为０．６％，型内孕育剂为０．１５％～０．２％时，可保证壁厚为６～４ｍｍ，带有坭芯的管道三通球铁铸件基体中不出现莱氏体．若铸件在开箱后本身温度高于８４０℃时进入６００℃的保温炉，保温３０ｍｉｎ，可使基体铁素体量最高达８５％     

基于整体-局部高阶剪切理论的层合板多体系统的动静力学分析

基于高阶剪切理论,推导了整体-局部1,2-3高阶位移模式.在满足层间位移连续,层间剪应力连续,以及上下表面自由的条件下,层合板每个节点的独立变量变为13,并且不随层合板层数的增加而变化.在此基础上将整体-局部1,2-3高阶位移模式推广到刚-柔耦合层合板多体系统,利用混合坐标法,基于虚功原理,建立了考虑层合板层间应力连续的多体系统动力学方程.通过静力学算例,验证了整体-局部1,2-3高阶位移模式的准确性,得到了层合板层间应力沿着厚度的分布情况.通过多体系统动力学算例,对比了传统方法的计算结果,揭示了本文方法与传统方法在计算层合板多体系统中层间应力的差异,说明了刚-柔耦合层合板多体系统考虑层间剪应力连续的必要性.     

Liquid-Gas Two-Phase Flow Simulation in Mold Filling Process with Level Set Method

Air entrapped in liquid metal during the mold filling process seriously affects the casting quality, thus it is important to track its behavior in the mold cavity. A liquid-gas two-phase flow model is developed to describe the mold filling process and predict the air entrapment defect. The model is based on the combination of SOLA and Level Set Method. The pressure and velocity fields are calculated by SOLA,and the interface movement is simulated by Level Set method as the most common interface tracking met...     

TC4预合金粉末模壳热等静压成型技术

对TC4预合金粉末进行模壳热等静压成型,并对成型构件的尺寸收缩、合金的微观组织、室温拉伸性能,以及合金/模壳界面微观结构进行了分析。结果表明:采用TC4预合金粉末模壳热等静压技术实现了构件的完整成形,合金致密度达到98%,粉末在致密化过程中,沿构件的长度及宽度方向收缩较少,沿厚度方向收缩较大,中心部位收缩率达到30%;成型得到的合金为细小均匀的网篮组织,片层周围分布少量等轴α相;合金塑性为铸造TC4合金的1.5倍以上,拉伸性能完全达到甚至超过锻件水平;粉末模壳热等静压工艺中,TC4合金与模壳之间无明显的界面反应,在构件表面存在10μm左右的疏松层。