接水盒注塑成型工艺分析及模具设计

介绍了冰箱接水盒注塑件的成型工艺特点及注塑模具的结构特点及工作过程。通过采用斜导柱,弹簧等为动力实现了侧孔,卡钩等注塑件上的侧成型特征。该注塑模具设计成为需要侧成型开关的注塑模具典范。     

"扣机式"二次顶出机构在模具中的应用

模具的顶出方式对制品的质量和生产效率有着重要的影响。列举实例介绍一种新型的"扣机式"二次顶出机构。该机构可解决一次顶出动作完成后注塑件难以完全脱模的问题,且使模具整体结构简单,使用安全可靠,同时可满足完全自动化的需求,适合于大批量生产的模具。     

基于UG的空调面框注塑模设计

分析了形状较复杂、精度要求较高、模具设计制造困难的空调面框的结构,探讨了应用UG软件对空调面框塑料件成型工艺、浇注系统、成型零件结构及抽芯机构等进行设计的方法,在实际应用中对类似结构塑料件注塑模的设计有一定参考价值。     

热塑性复合材料的A级表面技术

纤维增强热塑性复合材料有着热固性复合材料无法比拟的优异性能,但由于表面质量差,其应用受到很大限制。开发热塑性复合材料的A级表面技术,提高其制品的表面质量,对拓展其应用具有十分重要意义。本文分析了影响复合材料表面性质的因素,介绍了赋予复合材料A级表面的各种技术及其优缺点、影响因素并探讨了热塑性复合材料A级表面技术的发展趋势。     

阀体不锈钢件铸造过程的计算机辅助设计

利用Pro/E三维造型软件,运用MAGMAsoft铸造数值模拟软件对阀体铸钢件充型凝固过程进行了模拟分析。通过对铸件铸造全过程的CAD/CAE研究,准确地反映了铸件充型凝固过程的实际状况,预测了可能产生的铸造缺陷及产生缺陷的部位。研究结果表明,在靠近阀体铸件热节部位放置冒口以及在法兰底部添加冷铁,可使之顺序凝固,能有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

基于CAE技术的电池盒注塑模浇口位置优化设计

以电池盒为例,通过CAE技术确定了注塑模的最佳浇口位置,优化了模具设计方案、提高了模具设计效率及缩短了模具生产周期,从而保证了产品质量;为CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用提供技术参考。     

11.00R20全钢载重子午线轮胎模具最佳子口宽度设计探讨

介绍轮胎表面应变的测量方法,并采用刀片切口成长法对11.00R20全钢载重子午线轮胎胎圈部位表面的应变进行测试分析。结果表明,加宽模具子口设计有利于降低轮胎初期应变,但是模具子口宽度过大会在轮胎胎圈部位造成反复应变,加速轮胎损坏,建议模具子口宽度设计均在标准轮辋宽度的基础上增大12.7mm(0.5英寸)。     

空冷汽轮机低压级组叶片模化设计与开发

针对空冷汽轮机低压级组叶片设计困难的问题,基于叶片模化设计技术,结合先进的计算流体动力学(CFD)技术,提出了空冷汽轮机低压级组叶片模化和改型优化设计方法.该方法主要是用于将母型低压级组叶片通过模化设计改进为与设计目标总体性能参数相近的低压级组,在此基础上,应用三维气动分析设计优化方法对低压级组进行了改型优化设计,得到了满足设计要求的空冷低压级组叶片;同时,对低压级组进行变工况分析,以保证低压级组在许用范围内具有较好的变工况性能.该方法将多种先进技术相结合,缩短了开发周期,降低了开发成本.研究结果表明,采用该方法开发的低压级组能够很好地继承母型低压级组的优良特性,保证了叶片的安全性和可靠性,具有良好的气动性能和适用范围.     

生产新型整体成型排气道的模具设计

针对新型整体成型排气道生产中提出的排气道成型模具设计和排气道自动脱模两大问题,设计了一种便于实现自动脱模的模具。该模具具有脱模力较小、操作简便、便于实现自动脱模、生产效率较高的优点,同时该模具也为下一步的新型整体成型排气道自动化生产线的开发奠定了基础。     

基于UGNX的电器元件外壳注塑模设计

使用UGNX软件设计了一套电器元件外壳注塑模具。模具采取组合型腔的布局形式,同时成型壳体和壳盖两个零件,减少了模具的数量、保证了产品的装配精度;模具采用斜推杆机构完成零件的外侧抽芯,简化了模具结构、减小了模具尺寸,最终起到降低模具制造成本的目的。