TRIZ理论在压缩机消音盖改进设计中的应用

介绍了发明问题解决理论——TRIZ的冲突概念和冲突解决原理及问题求解的过程,并针对如何降低压缩机噪音的问题进行了TRIZ解析,并在第17条发明原理的启发下,得到了特定的解决方案——改变消音盖排气口形式,并通过试验验证了方案的合理性和正确性。     

基于CATIA的活塞膨胀机凸轮设计

活塞膨胀机配气机构工作性能的好坏在很大程度上取决于凸轮的外形。使用CATIA三维建模软件创建凸轮机构虚拟样机,并对两种凸轮设计方法进行比较,对于提高活塞膨胀机配气机构工作的可靠性有一定的借鉴意义。     

液压约束活塞发动机配流阀系统工作过程建模与仿真

综合考虑液体可压缩性与泵阀运动魏氏效应对液缸内液体连续流条件的影响以及液压约束活塞发动机（HCPE）配流阀系统的动力特性，建立了描述HCPE配流阀系统运动规律的数学模型，并对所研制的W385—16／2三缸HCPE配流阀系统运动规律进行了仿真。结果表明：W385—16／2三缸HCPE配流阀在1200～2000r／min范围内运动性能比较稳定，但存在较大的加速度冲击及开启和关闭滞后角，因此应对配流阀系统的结构进一步优化。     

基于有限元的斜盘式柱塞泵减震技术研究

液压泵是液压传动系统的动力元件,其中柱塞泵零件多,转速高,随着主轴转速的提高,柱塞泵振动和噪声也迅速加大。针对以上存在的问题,利用有限元技术,对优化后的壳体模型进行了计算模态分析,分析结果表明优化后壳体的固有频率值与激振源的频率值能够在一定程度上错开从而避免共振现象,找到了降低泵壳表面声辐射的途径,从而找到一种降低柱塞泵噪音的方法,降低了结构振动和噪声。     

长距离管道有压自流输水工程末端阀门的选择

为防止发生水锤事故,长距离管道有压自流输水系统末端设置的控制阀门关阀时间一定要充分,关阀时间由仿真数值计算确定。给出的末端阀作为边界条件的数学模型适用于蝶阀、活塞阀等诸多阀型。长距离管道自流输水系统的末端阀推荐采用活塞阀,末端阀为活塞阀的自流输水系统推荐的关阀方式是线性关阀。     

活塞气缸拍击特性及其磨损间隙变化关系

以某发动机气缸-活塞组为例,模拟了发动机气缸-活塞组中活塞的二阶拍击运动,根据二阶运动参数的模拟结果预测了气缸-活塞组件表面的磨损状态及磨损间隙。在此基础上,分析了气缸-活塞组间的间隙变化对活塞二阶运动的影响,获得了不同气缸套活塞磨损间隙的变化情况下,活塞在气缸套里做二阶运动时各种动态参数的变化规律。分析结果表明,所提出的方法能够有效预测因内燃机缸套活塞磨损间隙变化所引起活塞拍击特性的变化规律。     

活塞杆竖直装挂进料装置的设计

目前国内活塞杆电镀时的竖直装挂主要靠人工完成,劳动强度大,且效率低。针对某公司现有的活塞杆电镀挂具,进行了竖直装挂进料装置的设计,主要包括机械部分和控制系统。装置采用伺服电机和气压作为驱动,螺旋传动实现工作台移位,接近开关和控制伺服电机转动圈数定位方式相结合,实现多根活塞杆同时自动进给,降低了劳动强度,提高了工作效率。     

减振器外特性测试的弹/刚性夹持对比试验研究

针对油液减振器异响检测、活塞杆加速度测试方法以及对弹性与刚性两种夹持方式下外特性测试结果存在差异等问题,开展了对比在不同安装方式下油液减振器外特性测试的试验研究,设计了分别采用常规外特性测试专用夹具(刚性夹持)和活塞杆加速度夹具(弹性夹持)的减振器外特性测试对比试验,对常规外特性测试专用夹具和活塞杆加速度夹具的结构和功能特点作了分析,进而对两套夹具造成外特性曲线存在差异的原因进行了研究,根据油液减振器工作原理及结构参数,建立了阻尼力模型并根据现有理论和试验结果进行了模型修正仿真。研究结果表明,两种夹持方式的测试结果对判定减振器外性能可以通用,而且还能够从不同方面反映出减振器内部的动态性能。     

海水淡化轴向柱塞泵流体特性分析

采用数值分析的方法对柱塞泵各腔内流体的流态进行分析,确定流体的流态,证明了在仿真计算时将流体模型设置为湍流模型的合理性,并在此基础上建立流体分析模型。该模型主要包括吸、排水腔流体模型、配流盘流体模型、润滑液体膜流体模型和柱塞腔流体模型5部分。运用CFD软件对该模型进行分析时,通过动网格技术实现对柱塞泵吸水、加压、排水整个工作过程周期性变化的仿真分析,模拟出柱塞泵工作过程中流场的动力学特性。最后,将仿真得到的柱塞泵排水口压力波动结果与试验结果进行比对,发现仿真结果与试验结果能够较好的吻合,验证了仿真分析的有效性。     

柱塞泵配流副滑摩界面摩擦磨损及热力耦合分析

针对轴向柱塞泵配流副滑摩过程中由摩擦温升所引起的摩擦磨损问题,建立配流副轴对称非稳态热传导方程,利用ABAQUS有限元软件进行配流副摩擦磨损及热力耦合特性分析,并利用端面摩擦磨损试验机进行试验验证。结果表明:在滑摩初期,相比于中低压力,高压力工况更易发生磨粒磨损;随着滑摩进行,材料表面粗糙峰被磨平,加之温度上升,材料强度下降,高转速取代高压力成为接触面温度和摩擦系数增大的主要影响因素,此时的磨损机制主要为黏着磨损;在滑摩过程中,外径出现了应力集中现象,且接触压力高于内径;转速及压力对配流副摩擦温升及磨损特性的影响是非线性的,在相同PV值下,转速比压力的影响更为显著。