数控旋压机的结构及在汽车行业中的应用

正随着汽车工业的发展,旋压技术管件加工形式才开始研制,随着汽车用管柱零件的大量使用,这种锻压管件设备也被迅速应用和不断改进。数控旋压机是一种通过快速旋转锻打,由微变形而达到较大变形的锻压加工设备。旋压机可根据不同要求加工不同口径产品,这取决于材料、工件尺寸和所需的成形模具。数控旋压机广泛应用于很多领域,根据不同领域的加工需要和工艺要求不同,应用在各领域的旋压机在型号、功能上是有很大差别的。数控旋压机主要应用还是在汽车零部件、医疗器械零件、金属管件制品和粉末冶金棒料4个方面。     

铝合金管材超低温介质压力胀形行为

针对铝合金复杂异形管件常温成形易开裂的难题,利用铝合金在超低温下伸长率与硬化指数同时提高的双增效应,提出了铝合金异形管件超低温介质压力成形方法。通过建立管材超低温介质压力胀形装置,测试了6061铝合金管材在液氮温度(-196℃)条件下的胀形性能;结合数值模拟,分析了铝合金管材在超低温条件下的自由胀形行为。结果表明:铝合金管材在超低温(-196℃)条件下,胀形性能显著提高,膨胀率由常温下的17.4%增加至34.5%,提高了近1倍;超低温下铝合金管材的硬化能力同样提高,变形更均匀;相同变形阶段,随着硬化指数n值的增加,自由胀形变形区的极限应变和应变梯度均逐渐降低。     

不锈钢金属定子衬套液压成形回弹特性

金属管件塑性成形过程中不可避免地存在回弹问题,导致零件的实际成形尺寸产生偏差,影响零件的制造和装配精度。综合考虑摩擦润滑、管件尺寸、材料力学参数、加载路径和加载压力等参数,建立金属定子衬套液压成形数值模型,分析成形管件回弹对等壁厚金属定子衬套成形质量的影响。结果表明,选用304不锈钢成形金属定子衬套,其回弹量对成形管件壁厚分布和截面位移影响较小,但是卸载后,成形管件等效应力大幅降低,从而降低了成形管件内部的残余应力。因此,采用管件外高压成形方法加工金属定子衬套,可以获得尺寸精度满足要求的等壁厚金属定子衬套。为金属定子衬套实际选材和模具设计提供了理论参考。     

磁脉冲胀形管件材料本构参数识别方法

磁脉冲自由胀形后的管件沿轴向材料分布不均匀,且由于其特殊的几何形状无法通过单向拉伸试验获取其材料参数。为获取磁脉冲胀形管的材料参数,提出了一种基于显微压痕试验的磁脉冲自由胀形管件材料参数的获取方法,整个材料参数获取过程包括显微压痕试验、显微压痕试验有限元模型的建立及验证和基于多岛遗传算法(MIGA)的计算反求3部分。通过显微压痕试验获取胀形管轴向不同位置点处的载荷-侵入量曲线,然后通过改变显微压痕有限元模型中的材料参数使仿真得到的载荷-侵入量曲线不断逼近试验的载荷-侵入量曲线,当两曲线在最小二乘意义上达到误差最小时,由仿真得到的材料参数即被认为是真实的材料参数。最后,将反求得到的不同位置点的材料参数整体代入到磁脉冲自由胀形管轴向压溃仿真中,通过比较轴向压溃仿真与轴向压溃试验的变形模式以及力-位移曲线、峰值力、平均力、总吸能等参数来验证参数的准确性。     

Excel在管道安装计算中的应用

在工业管道安装中,采用传统的几何作图法或计算公式法对管件或管线连接放样计算效率低,容易出错,利用Excel软件的函数计算功能编程计算,快捷准确,方便高效。     

计算机控制管件液压成形液压压力机的研制

在分析管件液压成形工艺过程,该工艺过程对成形设备的基本要求和现有成形设备发展状况的基础上,介绍了新型计算机控制管件液压成形液压机的设计方法,工作原理以及机械、液压和控制系统的实现;最后,为验证该液压成形压力机的应用效果,给出简单试验件的试验结果.     

管件外压成形的数值模拟及屈曲特征分析

对采用液体介质在管坯外部施加压力,使坯料横截面缩小并成形到置于其内部的芯模上的外压成形方法进行了有限元数值模拟研究.分析了影响管件屈曲变形特征和成形过程的主要因素.研究表明:随着管坯长度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力降低;随着管坯厚度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力升高;带有一定不圆缺陷的管坯的临界屈曲压力与理想管坯相比降低很多,但在成形后期对壁厚和成形效果无明显影响.     

压接式碳钢管材及管件在燃气工程的应用

介绍压接式碳钢管材及管件的性能特点,从安装、运维、成本方面对压接式碳钢管材与传统管材进行对比。     

垂直线生产的可锻铸铁管件缺陷改进措施

针对垂直线生产可锻铸铁管件出现的较严重的气孔、夹渣、缩松缺陷,分析缺陷产生原因,并通过优化浇注系统、排气方式及增设集渣包等改进措施实施,解决了可锻铸铁管件气孔、夹渣、缩松缺陷.