飞机起落架收放系统建模与故障仿真

针对某型支线客机的起落架收放系统,分析了其主要故障类型和故障原因。应用AMESim仿真平台建立了起落架收放系统模型,对该系统的正常收放过程进行了仿真,得到作动筒行程和液压泵出口压力、流量变化情况,并进行了结果分析,仿真结果满足起落架收放系统的基本性能指标。研究了液压泵泄漏、作动筒泄漏、油滤堵塞、节流阀堵塞等对系统工作特性影响较大的故障模式。仿真并分析了不同部件性能参数变化对系统工作性能的影响,为起落架收放系统故障诊断和健康状态监测在工程中的应用提供了有益的参考。     

起落架着陆仿真分析系统设计与实现

为了实现自动地利用虚拟样机技术来分析飞机起落架的地面载荷,讨论了如何采用Delphi软件作为开发平台,结合Adams软件的参数化功能,设计起落架着陆仿真分析系统.主要论述了仿真分析和参数化建模的原理,程序化语言编写起落架仿真软件界面的方法,以及模型和数据库之间连接的问题.经实践应用证明,系统能够实现起落架的仿真模型和全机装配模型的自动化建立和结果分析,通过对某型起落架模型的对比分析,验证了该仿真系统计算能力的可信度.     

AMESim仿真技术在飞机液压系统中的应用

对法国Imagine公司推出的专门用于工程系统建模、仿真和动态性能分析的高级液压／机械系统建模、仿真平台AMESim的主要特点和功能进行分析．以飞机前起落架液压收放系统为例应用AMESim建模仿真技术，使用图形化建模方法建立系统元件的仿真模型，对飞机前起落架收放系统进行仿真结果分析，并提出采用AMESim的批处理方式优化系统参数的方法．     

MSC Adams在飞机起落架落震仿真中的应用

应用MSC Adams/Aircraft模块建立某型飞机前起落架模型,依据动力学原理计算出缓冲器模型的空气弹簧力、油液阻尼力及结构限制力特性曲线,然后对模型进行落震试验分析. 仿真试验结果表明利用MSC Adams软件可以对起落架进行仿真试验和分析.     

主起电液伺服加载系统非线性控制仿真与试验

以某型飞机主起落架电液伺服加载系统为例，给出了加载系统输出力矩跟踪空气动力载荷谱的非线性控制规律，建立了系统仿真模型，进行了不同状况下起落架加载过程的仿真。仿真结果表明：非线性控制加载系统采用零开口及小预开口伺服阀的控制效果好；误差权重的选择影响系统的跟踪控制特性，合适的误差权重会减小实际力矩的动态误差。论文还给出了非线性控制的试验结果。     

浅析飞机起落架磁流变减摆器的设计流程

前轮摆振问题的存在,会影响到飞机的正常运行,需要积极采用磁流变减摆器加以应对和处理。想要充分发挥飞机起落架磁流变减摆器设计水平,需要科学合理把握好设计流程。本文主要从磁流变减摆器常用控制方法分析入手,重点介绍了飞机起落架摆振控制模型建设情况,还提出了硬件和软件两个部分的设计过程,为更好提升飞机起落架的安全稳定运行水平提供一定借鉴和参考。     

大修飞机起落架外筒的磁化与退磁方法

为了在某型飞机大修期间对起落架外筒进行磁粉检测,需对起落架外筒进行磁化,并在检测结束后进行退磁。为此,根据外筒的磁性特点以及外形,首先选择穿棒法对筒体以及各孔进行周向磁化,再利用线圈法进行分段纵向磁化。最后采用通过线圈方法进行整体交流电退磁,对局部剩磁采用线圈电流逐步衰减方法进行补充退磁。通过试片验证和特斯拉计测量,结果显示磁化效果良好,退磁后剩磁小于0.2 mT。由此可见,按该方法对起落架外筒进行磁化和退磁,满足磁粉检测要求,保证了某飞机起落架外筒检修的质量。     

VSMPO-AVISMA公司将增加对波音787梦想飞机的供货量

<正>法国梅西埃航空公司(Messier-Bugatti-Dowty)是波音787梦想客机起落架的供应商,而俄罗斯VSMPO-AVISMA公司长期以来负责向该公司供应生产起落架用的钛锻件。据俄罗斯生意新闻网2014年8月20日报道,VSMPO-AVISMA公司将增加对梅西埃航空公司的供货量,该公司已做好了生产各类用于制造波音787梦想客机起落架钛锻件的充足准备。     

梅塞斯密特Bf-109 G-6

介绍 我的朋友邀请我制作一架豪普特曼·格尔哈德·巴克霍隆（Hauptmann Gerhard Barkhorn）驾驶的Bf-109G-6。他希望把整架飞机安置在一个草坪地台之上，旁边站着它的机师。飞机涂装需要根据历史照片精确还原。我选用了长谷川出品的1/32Bf-109，另外还添加了Master Details为本套材出品的树脂座舱、排气管、螺旋桨以及起落架组件，RB出品的蚀刻片，Eagle Cals的水贴和Muritz Miniaturen（Puchala）出品的飞行员。     

典型起落架零件车铣加工工艺设计及应用

飞机起落架是飞机的主要承力构件之一,由于飞机起落架特殊的工作环境,要求起落架具有高的载荷承受能力、良好的抗腐蚀、抗冲击及抗疲劳等性能,这就使得这些零件在结构上尽量采用整体锻件,材料上选用高强度、超高强度材料,制造工艺上采用先进的机械加工工艺、热处理及表处理、无损检测、表面强化等工艺,以保证零件的各种性能符合设计要求。以起落架三个典型零件为研究对象,分别在普通数控加工中心及车铣复合加工中心上进行对比加工研究,通过对三个零件典型结构的加工工艺进行优化,将优化前的立式数控加工中心+普通车床的多工位多次装夹,改为一次装夹实现多工位加工,显著缩短了生产准备时间;利用车铣复合加工中心的优点,有效提高了系统的刚性,提高了切削用量,并实现了复杂曲面采用面铣刀进行高效精加工,使粗、精加工效率显著提高,也使零件加工表面质量显著提高,该改进可为其它类型起落架的生产制造提供技术参考。