变转速泵控模拟盾构刀盘驱动系统研究

设计了1.8 m土压平衡(EPB)模拟试验盾构的刀盘驱动液压系统,介绍了该液压驱动系统的工作原理和控制方法,该系统采用了变转速泵控技术.通过统计分类的模式识别方法分析了1.8 m试验盾构的掘进过程,以盾构掘进的场切深指数（FPI）、扭矩切深指数（TPI）构成了掘进土层状况的特征空间,基于土层识别及刀盘驱动功率效能评价建立了盾构刀盘转速专家控制方法.建立该液压驱动系统的AMESim仿真模型,仿真研究了液压系统的效率、开环和闭环调速性能.试验研究表明,该液压系统开环调速性能稳定,但刀盘转速波动较大.     

复合岩体的TBM破岩机理数值模拟

为了指导TBM刀盘刀具的研制和不同地质条件下刀盘刀具的选型,TBM破岩机理的研究成为核心。在TBM滚刀的作用下,岩体中裂纹的生成、扩展和连接规律是深刻理解TBM破岩机理的前提,因此,TBM滚刀破岩机理的研究具有重要的工程应用价值。目前,TBM滚刀破岩机理的研究主要集中在单一岩体中,但在TBM施工过程中会遇到各种复杂的地质条件。笔者采用离散元方法,研究了复合岩体的破岩机理,复合岩体中岩片的形成不同于单一岩体,其裂纹的最终连接是由起裂于复合岩体交界面上的微裂纹的扩展,将两滚刀之间的赫兹裂纹连接,最终形成岩片。因此,在一定情况下复合岩体更有利于TBM隧道施工。     

切削参数对锯片铣刀切削振动特性的影响研究

锯片铣刀切削加工过程中,普遍存在严重的振动问题.为研究锯片铣刀的切削振动特性,设计了多种切削条件下的锯片铣刀切削实验.在理论计算锯片铣刀固有频率的基础上,对实验结果进行了分析和讨论.结果表明:锯片铣刀切削系统的频率仅仅取决于系统的固有频率,基本不受切削参数的影响.因此,通过增加刀具系统的刚度或改变切削速度,使激振频率远离刀具系统的固有频率可有效降低和控制切削系统的振动.     

环形刀高度变化刀路轨迹规划方法

为提高汽车覆盖件模具加工效率,将环形刀应用于汽车模具小曲率面的半精及精加工过程.通过对三坐标铣削小曲率面的刀具切触几何分析,确定环形刀最佳进给方向应沿工件高度变化方向,此时可使有效切削带宽达到最大.基于此结论,分别对两类特殊型面进行了刀路轨迹规划.对于单一方向曲率变化面采用垂直截面法,截面方向沿最大主曲率方向,实验表明:垂直截面法与等高线法相比可提高加工效率25%,并且有较好的表面质量;对于圆鼓面采用放射精加工方法,仿真结果表明:此方法与三维偏置方法相比可提高加工效率22.64%,并且避免了周边欠切.     

刀具几何角度对高速铣削性能影响的仿真分析

切削力和切削温度是影响刀具耐用度及被加工表面质量的重要因素,其中刀具几何角度在金属切削加工过程中对切屑的形成、切削力的大小以及散热条件等影响很大。因此,合理地选择刀具几何角度对提高刀具使用寿命和生产效率、降低生产成本具有重要意义。以铝合金7075-T651高速铣削为研究对象,借助金属切削工艺软件AdvantEdge对铣削加工进行模拟仿真,得到加工过程中切削力和温度随时间的变化关系,并结合单因素法,分析了不同刀具角度的选择对切削力和切削温度的影响。该结果为高速铣削刀具几何角度的选择提供参考。     

钢中碳化物在锋利农机刀片磨损过程中的利弊

应用光学显微镜和扫描电镜对多种锋利农机刀片的上百条刀刃进行失效分析，在分别查明刃口和刃面磨损机理的基础上，指出粗粒状碳化物对刃口有害；而有适当数量和形态、与基体结合牢固的碳化物，则能提高刃面抗划伤能力。据此，提出含氮马氏体化处理和姜块状索氏体化处理两种改变碳化物分布及形态的热处理工艺，取得很好的效果。     

建立信息化模型,提高企业竞争力

通过对企业信息化认识问题和核心内容的探讨 ,并结合株洲硬质合金集团公司钻石工业园的发展和产品结构 ,提出了建立信息化刀具制造CALS框架模型 ,以提高企业的竞争力。     

PDC钻头自动焊接技术

在对PDC钻头的焊接性进行分析的基础上，选择了火焰加热的钎焊方法，研制出了适用于PDC钻头火焰钎焊，并具有专利技术的复合片焊接温度测控系统和数控变位操作系统，实现了复合片与钻头基体焊接工艺参数的自动控制和复合片焊接位置的数控定位，在稳定PDC钻头的焊接质量、提高焊接效率、降低劳动强度方面迈出了重要的一步。     

第十一届中国国际模具技术和设备展览会现代模具制造技术及设备评述

通过对第十一届中国国际模具技术和设备展览会中模具加工技术以及关键设备、刀具、测量仪器、模具的C如／CAE／CAM技术等的水平评述，介绍了现代模具制造技术的现状、特点和发展趋势。     

硬质合金刀具材料的新进展

目前硬质合金刀具已发展成完整的系列 ,成为刀具结构发展的主流。文中介绍了近几年来硬质合金刀具材料的新进展