混凝土强度不足对剪力墙结构整体性能影响研究

混凝土强度不足是建设工程中常见的问题,现阶段对于此类问题的研究,多集中在对梁、柱等单个构件上,对于结构整体性能的影响研究较少.以一实际工程为背景,运用SATWE及PUSH＆EPDA模块分别对其进行静力弹性及弹塑性分析,通过对比混凝土强度降低前后结构的抗震性能变化,总结混凝土强度不足对剪力墙结构整体性能的影响,为结构加固设计提供依据.     

Y型偏心支撑加固震损RC框架的数值模拟

为研究Y型偏心支撑加固震损RC框架的抗震性能,采用有限元程序ABAQUS对RCF-YB1试验试件进行了验证分析.在此基础上系统研究了耗能梁段腹板高度对Y型偏心支撑加固震损RC框架结构抗震性能的影响,重点对比分析了加固后试件的滞回曲线、水平承载力、抗侧刚度、累积滞回耗能.结果表明,针对中等程度损伤的RC框架,采用Y型偏心支撑加固后仍可获得较大的水平承载力和抗侧刚度.此外,Y型偏心支撑的耗能梁段对加固震损RC框架的抗震性能有较大影响,随着耗能梁段腹板高度的增加,试件的水平承载力、抗侧刚度、耗能均呈增大趋势.     

Effect of sintering parameters on warm compacted iron-based material

1　INTRODUCTIONItiswellknownthatincreasingdensityisthebestwaytoincreasetheperformanceofpowdermet allurgy(P/M ) parts.ConventionalP/Mprocessingcanproduceiron basedpartswithdensitylessthan 7.1g/cm3(arelativedensityof 90 %approximately) .Theirmechanicalpropertiesaresubstantiallylessthanthoseoftheirfulldensitycounterpart .TherearemanymethodsthatcanproduceP/M partswithrela tivelyhighdensitysuchaswarmcompaction ,hightemperaturesintering ,doublepress/doublesinteringandforging .Warmcompactioni…     

基于反求造型技术的锥形件侧壁皱曲分析方法

针对锥形件侧壁皱曲不易测量、难以定量分析的问题,基于柔性测量和反求造型技术,提出了一种新的皱曲分析方法。由测量点云建立锥形件实体模型,对此模型进行曲率分析计算,进而建立标准锥形件实体模型,应用特定曲面切割实体模型,实现皱曲三维数值二维化,获得任意方向、任意角度的皱曲形貌数字结果。该方法无需采用在分析侧壁皱曲时“板厚是均匀的”假设,使得计算结果更为精确,更为合理。最后通过分析数字结果,建立皱曲变化趋势曲线,为用数学方法定量描述皱曲提供了可靠的实验数据。     

厚壁变换炉的焊接

壁厚132mm的高温高压容器“二段变换炉”用国外材料制造，焊接过程采用手工电弧焊打底 埋弧自动焊的工艺方法，取得了较好的效果。     

大型高炉铸态高韧性球铁冷却壁的研制

优化设计了大型高炉铸态高韧性球铁冷却壁的化学成分,研究开发了大型高炉球铁冷却壁生产制造的关键技术.经批量生产证明:该大型高炉球铁冷却壁,质量稳定可靠,性能优良,产品合格率达98%以上.     

Ni3Al基合金薄壁件精铸工艺对热裂缺陷的影响及其数值模拟

研究了精铸工艺参数对Ni3Al基合金薄壁件热裂缺陷的影响,并运用铸造模拟软件对精铸过程的温度场、应力场进行了模拟,分析了薄壁精铸件热裂产生的机理。研究结果表明,铸件充型的先后顺序是薄壁型零件产生热裂缺陷的主要因素,优化浇注系统并改进浇注工艺参数能消除热裂缺陷的发生,从而提高薄壁件的铸造质量。     

谈谈水泥土挡墙的合理计算

阐述了水泥土挡墙在工程基坑支护中的作用,并结合工程实例,对水泥土挡墙的合理计算模型进行了探讨。     

宝钢钢管全浮动芯棒连轧工艺的技术进步

全浮动芯棒连轧管生产线工艺的突出问题是钢管存在“竹节”现象和壁厚均匀度差。围绕提高钢管壁厚均匀度和消除“竹节”现象,进行持续的工艺技术改进,通过改善芯棒润滑条件,自主开发张力减径机非传统孔型,开发大规格孔型和高铬钢产品,提高生产线工艺自动控制水平等,使该生产线继续发挥能力,为用户提供高精度、高钢级的产品。     

The form error prediction in side wall machining considering tool deflection

In this research, an effective method for the form error prediction in side wall machining with a flat end mill is suggested. The form error is predicted directly from the tool deflection without surface generation by cutting edge locus with time simulation. The developed model can predict the surface form error accurately about 300 times faster than the previous method. Cutting forces and tool deflection are calculated considering tool geometry, tool setting error and machine tool stiffness. The characteristics and the difference of generated surface shape in up milling and down milling are discussed. The usefulness of the presented method is verified from a set of experiments under various cutting conditions generally used in die and mold manufacturing. This study contributes to real time surface shape estimation and cutting process planning for the improvement of form accuracy.