利用转炉汽化冷却系统蒸汽保障真空精炼装置用汽的工程应用

介绍了南京钢铁联合有限公司RH真空精炼工程中利用转炉汽化冷却系统蒸汽保障真空精炼装置用汽的工程实例。重点阐述了转炉汽化冷却蒸汽用于真空精炼炉的技术方案特点、采取的有效措施、采用的专利技术、技术经济比较、推广前景及意义。     

涟钢高效连铸二冷技术研究

通过对连铸二冷区设备改造及工艺优化,建立了精确实用的方坯高效连铸二冷凝固传热数学模型,应用该模型对Q235钢150mm×150mm断面的二次冷却过程进行仿真计算,获得了合理的二次冷却制度.     

56Nb钢鱼尾板的热轧及热处理工艺

 介绍了56Nb钢后，根据铁道接头夹板(鱼尾板)的性能要求并结合厂方的设备状况制定了56Nb钢鱼尾板材料的生产工艺：用8 t电弧炉冶炼，于1 570~1 580 ℃下铸成450 kg钢锭；将钢锭加热到1 250~1 270 ℃，经600系列2机架轧机5道次轧制后修整成185 mm×195 mm方坯；再将钢坯加热到1 050~1 150 ℃，由600系列轧机(2机架)共15道次轧制，用350系列(3机架)精轧机经3道次精轧成60 kg/m的鱼尾板材料，终轧温度约900 ℃。接着，入(70±10)℃水中淬火后带温于罩式炉内560 ℃回火2 h。经硬度、金相、拉伸、冷弯、冲击和SEM等测定及分析后，确认56Nb钢鱼尾板质量达到了TB/T2345 93《43~75 kg/m钢轨用鱼尾板供货技术要求》的规定，且其强韧性指标较平炉冶炼的56Nb钢有显著提高。     

PLC在冷却循环水控制中的应用

介绍了NbFeB制粉车间对冷却循环水的要求,采用PLC(可编程控制器)对冷却循环水系统进行控制,通过对PLC接口硬件的构件和软件编程思路的探讨,为PLC在冷却循环水控制中的应用提供多一条途径.     

热连轧机带钢卷取温度影响因素仿真分析

针对带钢冷却特点,建立了带钢瞬态热传导仿真模型,采用有限差分法对1800mm热连轧机带钢终轧速度、带钢终轧温度、冷却水温度等因素对带钢层流冷却后温度的影响进行了仿真分析。得到的结果对于认识热轧带钢卷取温度的变化规律具有一定的应用价值。     

高拉速板坯连铸机动态二冷控制模型研究

结合高拉速板坯连铸机参数,建立了基于铸坯＂坯龄＂的基本水量计算模型,实现了非稳态浇铸过程中表面温度的均衡、平稳过渡;为进一步消除铸坯表面温度波动,建立了基于实时温度场计算和模糊控制方法实现的目标表面温度控制器,提高了铸坯表面温度的控制精度.铸坯质量分析表明,模型上线投用后铸坯产品的裂纹和鼓肚等缺陷较原系统得到了有效的控制,达到了较高的整体质量水平.     

厚规格船板钢DH36的生产实践

厚规格高强度船板钢的生产实践表明，采取适宜的成分与控制轧制和控制冷却工艺设计，可确保高强度船板钢具有良好的综合力学性能；同时，分析了影响高强度船板钢组织、性能的因素，发现适当提高终冷设定温度不会影响细晶强化，且可改善表层过冷组织。     

基于数据挖掘技术改进板坯连铸二冷控制

基于国内某钢铁厂的连铸生产实际数据，构建了连铸数据集市。将过热度波动的影响作为前馈信号加入二冷水控制模型，应用数据挖掘技术，改进了PLC中原有的拉速串级静态控制模型。对拉速串级控制模型和改进后的两类过热度前馈控制模型进行了对比分析，从统计分析结果看，优化效果明显。     

优化闪速炉内衬与冷却件设计，提高生产能力

根据贵溪冶炼厂闪速炉第三次扩产改造,论述对闪速炉内衬、水冷元件的优化设计,提高闪速炉内衬工作能力,使Φ6 800 mm× 7 000 mm闪速炉由20万t/a铜再次扩产到30万t/a.说明优化设计可使老炉焕发新机.     

降温速率对ITO靶材相组成的影响

对400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000 ℃温度下煅烧制得的氧化铟锡(ITO)粉体进行X射线衍射分析, 利用Vegard定律分析得到的衍射数据计算出靶材的晶格常数和氧化锡在ITO靶材中的固溶度, 得出ITO靶材中氧化锡的固溶度大小主要与温度有关, 氧化锡相在靶材中的固溶度随着温度的升高而增大的结论.靶材热压烧结降温时, 保持120～150 ℃·h-1的降温速率可以得到纯度为99.995%, 相对密度为99.274%的氧化铟单相ITO靶材.