金山金矿采矿方法的人工智能选择

将模糊数学、神经网络方法及灰色系统理论有机地结合起来，应用于金山金矿采矿方法选择中是一次新的尝试。作为选择结果的尾砂充填高效率连续采矿法，以其技术可行和经济合理充分体现了人工智能定量分析选择的全面、客观和准确性。     

低碳高合金钢和高铬铸铁的冲击腐蚀磨损特性

在改进后的MLD-10型冲击腐蚀磨损试验机上，对高铬铸铁和低碳高合金钢的耐冲击腐蚀磨损性能进行比较研究，通过不同条件下材料的失重、冲击磨损面的形貌、材料冲击端表层及亚表层的组织结构变化等来研究2种材料的抗冲击腐蚀磨损性能，着重研究浆料性质、冲击功大小等对2种材料抗冲击腐蚀磨损性能的影响。结果表明：低碳高合金钢的抗冲击腐蚀磨损性能优于高铬铸铁。     

退役铀矿山和水冶厂尾矿、废石治理的代价-利益分析

根据辐射防护三原则，利用代价-利益分析方法，建立了退役铀矿山和水冶厂的尾矿，废石治理的目标函数，约束函数和限值方程，提供了一种最优化的分析方法。     

风积粉细砂隧道施工中的注浆加固技术

神朔铁路杏树峁隧道采用低压渗入性注浆方法，在风积粉细砂地层中压注改性水玻璃浆液，解决了隧道施工中的超前支护、注浆矽化加固的可注性，浆液选材配比及注浆工艺待技术问题，有效地控制了漏砂、坍塌和结构过量沉降等问题的发生。本文根据现场实践，应用注浆固结理论，对风积粉细砂注浆加固后的强度和稳定性进行了分析。     

在水泥制品中推广使用水泥裹砂新工艺

阐述了水泥裹砂法的基本原理，在工程中应用的效果及优点。     

某铜铁矿选矿厂铁精矿降硫试验研究

通过对含硫铁精矿的试验研究分析结果表明,直接用该厂现有的工艺流程对铁精矿进行降硫是不可能达到所要求的质量标准的,其主要是受到磁黄铁矿的影响,本文详细分析了该铁精矿难降硫的原因,并且认为要想获得合格产品,选矿厂必须对现有工艺流程进行改造。     

菱镁矿浮选尾矿直接合成同时制备镁橄榄石和镁砂研究

为了有效利用菱镁矿浮选尾矿废弃物,提出以其为原料,在不添加任何物质、不经过高压压制成型的条件下直接烧制同时制备优质镁橄榄石和烧结镁砂的技术路线,并在高温管式炉中对其可行性进行了实验研究。通过对不同反应温度和时间条件下制备的样品进行XRD和SEM-EDS表征和分析,确认新技术路线不仅可行,并且还具有反应速度快、产品质量优等优势。当反应温度为1400℃及以上时,原料中的SiO₂在数分钟之内全部转化,产物镁橄榄石和烧结镁砂晶体发育良好。研究结果对进一步开发菱镁矿浮选尾矿废弃物高效利用新技术提供有力支持。     

湿法解毒铁铬渣作混凝土掺合料的性能研究

铁铬渣是以铬铁矿为原料生产金属铬和铬盐后产生的工业废渣。经硫酸亚铁湿法解毒的铁铬渣仍然具有一定的火山灰活性,可作混凝土矿物掺合料使用。然而由于湿法解毒铁铬渣含有水溶性铬（Ⅵ）,影响了其建材化资源利用。研究了湿法解毒铁铬渣的粒径分布、火山灰活性;以湿法解毒铁铬渣作为矿物掺合料代替粉煤灰用于C30混凝土,考察了混凝土的工作性能、力学性能和水溶性铬（Ⅵ）的浸出量。结果表明：湿法解毒铁铬渣的粒径主要分布在1~20 μm,28 d活性指数达到68%;当湿法解毒铁铬渣取代20%（以质量分数计）粉煤灰时,混凝土坍落度增加了38.2%,7 d和28 d强度分别增加了7%和6%;混凝土浸出液中水溶性铬（Ⅵ）的浓度,根据标准的不同其要求也不同。湿法解毒铁铬渣有作为矿物掺合料的可能性,但是需要考虑其水溶性铬（Ⅵ）的浸出量,以确保混凝土的安全使用。     

磷石膏-铜尾矿砂混合料的土工性能及微观机理研究

为实现固废资源大宗利用及“以废治废”的目的,将磷石膏与铜尾矿砂拌和制备成混合料,外掺水泥用于公路路基填筑。通过对混合料进行土工性能试验,探索磷石膏与铜尾矿砂的质量比对混合料土工性能的影响,结合现代分析测试方法,对混合料的硬化机理及微观变化进行研究。结果表明:磷石膏液限较高而铜尾矿砂强度特性较低,两者都无法单独作为路基填筑材料使用,当磷石膏与铜尾矿砂按质量比4∶6混合使用时,混合料的土工性能较佳;混合料硬化是水泥水化导致的,水化产物中的钙矾石、C-S-H凝胶等能够填补混合料颗粒间隙,形成紧密集合体,致使混合料硬化。     

基于响应面法的硅溶胶注浆材料配比优化研究

硅溶胶注浆材料具有可注性好、凝胶时间可控、环保无毒、耐久性高等优点,但常规的硅溶胶固砂体抗压强度偏低,其推广应用受到了一定限制。本文通过单因素实验分别研究了胶凝剂种类、胶凝剂浓度、硅溶胶与胶凝剂质量比、注浆材料pH值对硅溶胶固砂体抗压强度的影响,同时通过响应面法研究了胶凝剂浓度、硅溶胶与胶凝剂质量比、注浆材料pH值交互作用对抗压强度的影响。试验结果表明:单因素对抗压强度影响的显著程度依次为胶凝剂浓度、注浆材料pH值、硅溶胶与胶凝剂质量比;双因素交互作用对抗压强度影响的显著程度依次为胶凝剂浓度和注浆材料pH值、胶凝剂浓度和硅溶胶与胶凝剂质量比、硅溶胶与胶凝剂质量比和注浆材料pH值。采用响应面法获得的硅溶胶固砂体抗压强度最优配比为胶凝剂质量浓度为7%,硅溶胶与胶凝剂质量比为7 ∶1,注浆材料pH值为7。响应面法的预测值和实测值误差较小,表明响应面法可用于硅溶胶注浆材料的配比优化。