使用机夹刀具时如何消除刀尖圆弧的影响

正机夹刀具加工圆锥面和圆弧面时,由于刀尖圆弧半径的存在,会导致加工表面产生形状和位置误差,工件不能达到加工要求,采用刀尖圆弧半径补偿,是解决这个问题的关键。机床系统不具备自动刀尖圆弧半径补偿,采用手工方法对刀尖圆弧进行补偿;机床系统具备自动刀尖圆弧半径补偿,采用带有自动刀尖圆弧半径补偿。     

代用燃料及清洁汽车技术应用现状分析

代用燃料及清洁汽车技术应用研究对保证国家能源安全和降低汽车排放具有重要战略意义。本文对国内外主要代用燃料的类型、特点、存在的问题及其应用情况进行了分析,研究了清洁汽车技术的应用现状和发展趋势,指出我国清洁汽车应用推广应当走多元化的能源结构之路。     

基于双圆弧逼近的插补技术研究

NURBS插补技术已经成为国内外数控系统厂商和相关研发机构争相研究的热点问题,从NURBS曲线构造原理出发,给出了一般参数曲线插补基本实现过程。分析了NURBS曲线数学理论基础、双圆弧基本数值算法。采用常见的CAM软件ProE辅助设计软件,验证实验证明了该技术方案的可行性。     

基于TMS320F2812的多轴运动控制系统研究

为了增强运动控制系统的通用性和可移植性,实现速度、位置、转矩的精确控制,采用TMS320F2812作为控制板核心处理器,结合点胶应用,构建一套三轴自动化点胶运动控制系统.利用空间坐标变换的方法,把三维空间轨迹转化成二维平面轨迹,然后采用数据采样插补算法对平面圆弧进行插补计算,最后进行逆变换把结果转化到空间对应的进给数据.仿真和实际运行结果表明,该系统工作稳定,插补精确度高,满足工业要求.     

基于渐开线圆弧齿轮的数学建模及计算机仿真

本文从传统的渐开线齿轮出发,引出了对齿廓进行修形的渐开线-圆弧齿轮.首先,基于UG/NX参数化地建立齿轮模型,理论上对比分析了渐开线-圆弧齿轮与渐开线直齿轮的弯曲应力.然后在UG/NASTRAN环境下进行接触应力的仿真分析,并且将仿真结果与理论计算进行了比较,验证仿真的正确性.其次,分别建立渐开线直齿轮和渐开线.圆弧齿轮的装配模型,并导入ADAMS中进行运动学仿真,提取相关图表进行对比分析,说明了渐开线-圆弧齿轮对传动性能的改善.通过本文的研究,将为渐开线-圆弧齿轮的优化设计及实际加工制造提供理论依据.     

波浪对圆柱外接圆弧型防波堤绕射的解析计算

在微幅波绕射理论的基础上,使用特征函数展开法,推导了圆柱外接圆弧型防波堤复合结构的水波绕射的解析解,并据此计算了该结构所受到的波浪载荷以及绕射波面分布。计算结果表明:与单一圆柱相比,外接圆弧型防波堤的存在可明显降低作用于圆柱的波浪载荷和圆柱表面的波浪爬高;采用外接堤表面密实或透空而内圆柱表面透空的结构形式可以取得圆柱防浪的较佳效果;结构透空系数、波浪入射角度、外接堤张角、外堤半径与水深比、水深与波长比等因素的变化对绕射波浪作用均存在一定影响。     

数控机床闭环进给伺服系统运动误差的研究

机床数控系统根据插补结果发出位置控制指令对各坐标轴进行独立的位置闭环控制,驱动相应的机械传动机构,最终实现精确的轮廓进给运动.本文研究了各轴位置闭环控制特性对轮廓误差的影响,分析了两坐标轴进给运动控制系统圆弧运动时因伺服系统有限带宽引起的半径误差和运动轴性能不匹配引起的椭圆误差,并进行了仿真验证.     

基于无瞬心包络法的砂轮磨削圆弧直槽的研究

基于无瞬心包络法,提出一种使用CBN圆弧砂轮精确磨削圆弧直槽的方法。从砂轮圆弧母面与工件直槽圆弧面的空间啮合关系出发,采用无瞬心包络法,以两曲面间接触点法矢量方向相同建立啮合方程,通过啮合方程求解得到砂轮初始安装角,以磨削后的工件端截面圆弧圆度和半径误差满足精度要求为目标,设计砂轮安装角调整和控制流程,确定砂轮最终的安装位置和安装角。仿真和实际加工结果表明用圆弧砂轮磨削圆弧直槽工件,通过调整砂轮安装位置和安装角可以控制磨削精度,砂轮不用修形也能实现精确磨削。该方法实现用一种砂轮磨削不同尺寸的工件,减少砂轮的种类,提高生产效率,为注塑机螺杆转子的高效磨削提供了一种可行的方法。     

活塞异型截面曲线数控加工中的一种逼近方法

针对发动机活塞截面曲线的非标准性，提出了采用最少的圆弧段逼近加工曲线的方法，详细地分析了用圆弧段逼近非标准随圆曲线的过程，并对逼近误差进行分析，满足加工拟合曲线的要求。此种方法计算简单，精度较高。     

成型砂轮截面曲线光顺处理的近似双圆弧插补法及误差估算

在解决成型砂轮截面曲线的光顺处理问题时，作者提出了一种新的曲线数字化处理方法——近似双圆弧插补法，简化了计算过程。为了估算该方法的误差，本文模拟曲线反求的过程进行了仿真计算，计算结果表明：若曲线反求时测量点的间距取为0．1mm左右，则对所讨论的实例而言，处理结果对原曲线的最大偏离为0．552μm，这样的误差对数控加工影响很小，而且整个处理过程所花费的时间不足1分钟，因此，该方法能满足数控加工的要求。