催化裂化装置中旋流快分系统（VQS）的结构设计

阐述了全渣油催化裂化装置反应器中旋流快分系统(VQS)的工作原理,对其受力情况进行了分析。较详细介绍了放流快分系统的支撑结构形式,并就支撑梁(焊接工字钢)的选材、几何尺寸进行了详细的分析与比较。     

浅析油浆系统结焦及处理措施

作者就油浆系统结焦问题，从原料性质、油浆性质及轻油收率等方面进行了分析，并对防止油浆系统结焦提出建议和解决方法，为催化装置的平稳生产提供了参考。     

丁烷脱沥青装置掺炼油浆工艺

由于新疆原油的渣油中重金属含量高，结构组成复杂，直接进入催化裂化装置做原料时，催化剂重金属污染严重，产品分布差，渣油掺炼量低。而且，丁烷脱沥青过程所得到的脱油沥青软化点高、针入度低、延伸度差。为了提供优质的催化裂化原料和优质的道路沥青原料，进行了丁烷脱沥青装置掺炼油浆组合工艺的开发和应用，取得了较好的效果，脱沥青油收率提高，提供了更多重金属含量低的催化裂化原料，沥青性能得到改善。     

多掺炼新疆渣油的催化裂化工业生产技术

兰州石化公司以加工新疆原油为主，重油收率高，平均在37％左右，所生产的重油主要靠催化裂化装置来加工，多余部分以低附加值重油出厂。随着涩宁兰天然气工程的逐渐建成，低附加值重油出厂将受到严重威胁，因此，催化裂化装置加工重油显得尤为重要。兰州石化公司炼油厂1.2Mt/a重催装置通过采用先进技术进行改造，使重油掺炼比由41.52%提高到52.20%，提高了10.68个百分点，年多加工重油14.95万t，产品收率达到79.20%以上，能够灵活调节产品结构，创造了良好的经济效益。     

MGD工艺技术的特点

应炼油厂要求，FCC既要多产柴油，又需多产液化气，石油化工科学研究院开发了MGD工艺。该工工艺遵循催化裂化的反应机理，把分段进料和汽油回炼紧密组合为一个体系，较好地达到了用掺渣油原料多产柴油和液化气的目的，其汽油烯烃和硫含量降低。从而使炼油厂调合汽油达到产品规格。工艺实施容易，改造投入少、见效快，受到炼油厂欢迎，并迅速推广应用。浅释了MGD工艺的反应机理，并提出了应用中应该注意的问题。     

催化裂化烟气转硫脱氮和助燃三功能催化剂FP-DSN的工业应用

烟气转硫、脱氮和助燃三功能新型催化剂FP DSN在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司 1.4Mt/a重油催化裂化装置的工业应用表明 ,此种以La ,Ce ,Sr和Co等元素的氧化物或复合物为活性组分的催化剂 ,在其用量为催化裂化催化剂总藏量的 1%～ 2 %的情况下 ,有较强的脱除烟气中SOx 和NOx 的能力 ,大大减轻了烟气对反应器壁的腐蚀 ,减少了污染气体的排放 ,同时有CO助燃效果 ,装置可不使用其他专门的助燃剂。应用试验时 ,再生器烟气中SOx 的平均脱除率达 72 .85 %,NOx 的平均脱除率达 85 .90 %。该催化剂的使用对催化裂化产品的分布和质量无明显影响。该剂的应用为装置带来了可观的经济效益。     

石油系油浆与煤系闪蒸油的焦化性能——I．热解条件的影响

通过偏光显微镜观察了石油系油浆（LH）与煤系闪蒸油（SN）焦化后所得焦块的光学结构。结果表明，在较宽条件下两种原料单独焦化均得不到取向度高的流线型结构。将两种原料以一定比例混合后先热解丙焦化所得焦块的光学结构明显好于二者混合后直接焦化所得焦块的光学结构，其中LH和SN以3：2的重量比混合后在440℃、1MPa下热解3．5h然后再在530℃、1MPa下焦化8h所得焦块为具有较高取向度的流线型结构，适合于作为针状焦的起始原料。     

改进催化裂解装置再生立管气固输送状态

荆门分公司催化裂解装置由于使用高堆密度催化剂，再生立管出现了气固输送故障，对反应温度和产品收率影响较大。采取改进措施后取得了显著效果，液化气收率可提高约4个百分点，丙烯收率可提高1－3个百分点。     

渣油催化裂化装置外取热器的开发及应用

笔者根据近年来在渣油催化裂化装置外取热器开发和设计中的体会,阐述了该取热器的分类和取热管的结构特点,分析了生产应用中发生问题的原因,最后对改进设计、制造和使用提出了几点建议。     

一种更经济地生产烯烃的新催化裂化工艺

韩国的sK公司开发了一种先进的催化裂化生产烯烃（ACO）工艺，该工艺可提高石蜡进料（富含石蜡的石脑油）催化裂化的烯烃收率。ACO工艺在流化床中使用一种专有技术的粒装沸石催化剂，在650℃和179．14—186．03kPa下，烯烃的收率可达65％。而传统的石蜡裂解反应器需在较高的温度（约850℃）下运行，烯烃的收率为50％。