三相流化床中预处理难浸金精矿冷模研究

开展流化床中预处理难浸金精矿之前,需要进行冷模研究,为热态实验提供关键参数.以空气-水-高硫高砷金精矿为物系,采用实验研究和理论分析的方法,开展流化床中难浸金精矿最小流化速度、气含率、固含率、轴向压降等随操作条件的变化研究.研究发现:①平均气含率随气速的增大呈指数增加.②在初始阶段,随着气体流速的增加,两点间压降下降.上部压降最大,下部次之,中部最小.随着气体流速进一步增加,压降下降幅度略微降低.③在实验范围内,三相流化床内的平均气含率与气速的模型关联结果为εg=0.12Ug0.99.     

卧式甲醇合成反应器气体分布冷模试验简介

建立一套卧式甲醇合成反应器气体分布冷模试验装置,通过测定反应器内压力分布和气速分布来研究气体分布的均匀性,试验采用上方进气和侧面进气方式。研究结果表明,卧式甲醇合成反应器内气体均布性良好,而上方进气方式能使反应器内部气体分布更均匀。     

预热预分解窑系统的旋风筒工作特性

针对东风建材厂预热预分解窑的一级旋风筒存在分离效率低的问题,进行了现场测定、结构参数与操作参数分析,理论计算与调研,辅以冷模试验,对旋风筒进行了综合评价,指出分离效率低的问题所在,提出对该筒的生产与调试技术方案,为整个窑尾系统的技术改造提供技术依据。     

小孔筛板上清液层高度的测量与计算

通过对小孔筛板的流体力学实验研究给出了筛板上清液层高度的测量结果,实验在塔径为1.2m的冷模精馏塔中应用空气-水系统进行.利用实验数据对文献中用于计算筛板上清液层高度关联式中的拟合参数进行重新回归,通过比较得出能够更好地预测小孔筛板上清液层高度的关联式.     

乙炔二聚反应鼓塔冷模试验

以水－空气为试验介质，在φ２８０ｍｍ×２６００ｍｍ标准型鼓泡塔中，于空塔线速Ｕ小于６０ｃｍ／ｓ的条件下，用冷模法考察了４种进气方式和开孔率分别为１．２５％，４．１８％，１２．８０％的３种分布板对相界面比表面积α、气含率Ｅ、气泡群上升速度Ｗｎ的影响。对比了标准型鼓泡塔和外环流型鼓泡塔的气泡行为。求得在１５ｃｍ／ｓ＜Ｕ＜５０ｃｍ／ｓ时的Ｅ－Ｕ，α－Ｕ，Ｗｎ－Ｕ关联式，可用于大型鼓泡塔的设计。     

旋转填充床脱除裂解气中酸性气体的冷模实验

用空气和CO2的混合气体模拟裂解气,在旋转填充床中进行酸性气体吸收实验。考察了吸收液流量、吸收液浓度、空气流量、空气中CO2含量、旋转填充床转速和吸收液温度对气相传质系数(KGa)的影响。实验结果表明,KGa为0.2~3.0s-1时,KGa随吸收液流量、吸收液浓度、空气流量、旋转填充床转速和吸收液温度的升高而增大,随空气中CO2含量的增加而减小。用冷模数据推算工业操作条件(约1.5M Pa,50℃)下旋转填充床的吸收效果,预计可将裂解气中酸性气体的体积分数由1.00%降至1×10-6以下。旋转填充床脱除裂解气中酸性气体的效果优于传统的脱除工艺。     

新型填料汽提技术开发

研究了新型格栅填料内件汽提器的流态化特性及汽提效率。冷模试验结果表明,两种格栅内构件床层内气泡分布比较均匀,床层内催化剂流动平稳。汽提器操作气速控制在0．1～0．3m／s范围内,两种格栅内件汽提器的汽提效率均达到95％。工业应用结果表明,汽提蒸汽用量较挡板式汽提器降低20％以上,焦炭中氢质量分数为6％～7％。     

微波等离子体炬反应区的冷模测量与仿真

为了分析波导反应腔调谐参数以及微波源频率对等离子体反应区电场强度的影响,对2.45 GHz微波等离子体炬(MPT)的反应区进行了冷模测量实验,与专业高频电磁仿真软件(CST)电磁仿真进行对比,并通过热测实验验证。研究结果表明:冷模实验与仿真得到的各参数对反应区电场强度的影响规律相符,调谐最优值存在一定的偏差;该装置的能量辐射主要以磁耦合为主;在调谐圆柱总高度为45.21～50.04 mm时,反应区的电场强度较大;远离辐射孔时,微波能量迅速衰减。采用冷模实验得到的最优调谐参数,该波导装置在0.8～2.0 kW微波功率下成功激发开放稳定的氩气、氦气、氮气、空气等离子体炬。作为一种测量微波能量分布的方法,冷模实验可准确、有效地为大功率热测实验提供最优调谐参数。     

淤浆鼓泡反应器的开发研究 Ⅱ 冷模研究

本文针对反应物料,参考 Hammer 三维性能图确定了适宜表观气速的操作范围。在冷模装置(φ68,φ86,φ150mm)中,采用对比物料和实际反应物料,测定了不同的颗粒粒径、液体粘度、液体表面张力以及静液层高度对临界持固率的影响。对反应物料,还在不同设备尺寸和操作条件下,测定了器内气含率,可供设计鼓泡床床高时作参考。研究表明,按照优化工艺,规定的反应需处于动力学控制情况之下,放大时以采用等 K_La的原则比较适宜。应用不同高径比、表观气速对气含率的关联式,可得到调整表观气速的公式如下u_0=K·D~(0.2)(H_0/D)~(0.5)上式经在中试装置中检验,得到满意的结果。