脱泥-浮选工艺回收极微细粒锡石试验研究

采用旋流器脱泥-浮选工艺, 结合螯合捕收剂CYX-1与活化剂硝酸铅的药剂组合, 对-10 μm粒级含量79.30%的极微细粒锡石样品进行了回收, 最终获得了锡精矿品位11.18%、回收率37.55%(浮锡作业回收率83.57%)的试验指标。     

河南某长石矿选矿试验研究

对河南某长石矿进行了矿物组成分析、物相分析和多元素分析,通过磨矿细度、磁选、脱泥粒度、浮选等试验研究,确定了 “磨矿-脱泥-强磁选-脱泥-反浮选除铁-长石浮选”的工艺流程。结果表明,该选矿工艺最终可获得产率49.98%、K₂O品位11.12%、TFe含量0.20%的长石精矿以及产率12.75%、SiO₂品位96.54%的石英精矿。     

从选铜尾矿中回收钨的选矿工艺研究

针对某选铜尾矿中钨矿物主要以白钨矿为主、且细泥含量高的矿石性质,采用脱泥-浮选-加温精选工艺流程,并采用广州有色金属研究院研制的回收钨的高效捕收剂 T AB-3,对WO3品位0．23％的选铜尾矿,可获得WO3品位52．17％、回收率74．25％的白钨精矿,实现了从选铜尾矿中综合回收钨的目标．     

某复杂低品位金红石矿浮选试验研究

对湖北枣阳某难选低品位金红石矿进行了浮选试验研究。对于TiO₂含量3.08%的原矿, 在磨矿细度-0.074 mm粒级占95%时, 采用氟硅酸钠作脉石矿物抑制剂, 水玻璃作分散剂, 苯乙烯膦酸与正辛醇以2∶3混合作捕收剂(总用量800 g/t), 获得了金红石精矿品位和回收率分别为53.7%、75.2%的理想指标。同时大大降低了苯乙烯膦酸的用量。     

高炉煤气除尘系统煤气洗涤水处理的研究与应用

高炉煤气除尘系统由湿法改造为干法除尘工艺后,降低了煤气洗涤水中悬浮物的含量及其颗粒的粒度,导致洗涤水中悬浮物沉降困难,沉淀池出水悬浮物超标,泥浆无法正常脱泥。在已有设备不变的情况下,通过改变化学助剂的使用,使洗涤水水质有了很好的改善,解决了污水脱泥的问题,满足了生产的需要。     

浙江某钼矿浮选工艺试验研究

针对Mo品位为0.79%的含钼矿石,以水玻璃作抑制剂和细泥的分散剂,采用"粗精矿预先脱泥-脱泥精矿再磨精选"的浮选工艺试验流程,可获得产率为1.35%、Mo品位为51.23%、回收率为87.55%的合格钼精矿。矿石中钼资源得到了较好的回收。     

某铜钼浮选尾矿浮选试验研究

为了提升铜钼资源利用效率,对某铜钼尾矿开展铜钼再回收利用浮选试验研究。针对该矿石有用矿物品位低,矿物嵌布粒度较细,且铜的氧化率较高、矿石成分复杂的特点,采用"矿石脱泥—粗砂铜钼部分优先浮选—粗精矿再磨精选—铜钼硫混合浮选—混合精矿再磨后铜钼-硫分离—分离尾矿选硫"的浮选工艺流程,从铜、钼含量分别为0.086%和0.011%的原矿,获得铜钼混合精矿1含铜19.05%,含钼4.32%,铜、钼回收率分别为25.57%、49.71%;铜钼混合精矿2含铜2.49%,含钼0.22%,铜、钼回收率分别为3.73%、2.82%,较好地实现了铜钼资源的再回收利用。     

锡矿泥浮选工艺研究及工业化应用

针对-0.005 mm粒级含量高达46.50%的锡矿泥进行了选矿试验研究。采用选择性絮凝脱泥-浮选脱硫-浮选锡石工艺流程实现了微细粒锡石的回收,在锡矿泥Sn品位0.59%的情况下,获得了锡精矿Sn品位6.80%、回收率54.70%(锡浮选作业回收率达到80.41%)的技术指标,并实现了工业化应用,为微细粒锡资源的高效开发提供了技术支撑。     

含钒石煤选择性脱泥富集钒的试验研究

含钒石煤,经焙烧脱碳后,在磨矿过程中会产生大量的原生及次生矿泥,这些矿泥的存在,在浮选过程中会消耗大量浮选药剂,增加选矿成本,并降低选矿指标。针对湖北通山含钒石煤进行了选择性脱泥富集钒的试验研究,在用20%H2SO4溶液调节p H为9.0,六偏磷酸钠的用量为1.0 kg/t条件下,得到了V2O5的品位为1.07%,产率为10.91%的矿泥产品。     

东北某钾长石除杂试验研究

通过对钾长石原矿进行工艺矿物学分析,查明了主要杂质矿物及其赋存状态;采用"脱泥+反浮选"的除杂工艺流程,对脱泥和反浮选过程中的主要影响因素和试验流程进行研究。在-200目含量占75%、脱泥筛尺寸为400目、ZB-1用量为400 g/t,硫酸用量为200g/t,十二胺用量为300 g/t的条件下,取得了产率65.92%和含Fe量0.12%的钾长石精矿产品。