夯筑土遗址中基于PS-(F+C)浆液的木锚杆锚固性能

基于室内物理模型试验和原位锚固试验,对基于PS-(F+C)（高模数硅酸钾溶液-（粉煤灰+粉土））浆液的木锚杆锚固系统在夯土介质中进行了拉拔测试与杆体-浆体界面应变监测,研究了该锚固系统的锚固性能与破坏模式、杆体-浆体界面剪应力分布与传递特征。试验结果表明该锚固系统室内试验极限锚固力（24KN~33.49KN）远大于现场试验值（2.54KN~8KN）;锚固系统具有低弹性强塑性的特征,表现出极强的延性;在荷载进程中杆体-浆体界面的应力分布与传递特征具有多峰值分布、高值往往出现在锚固末端、压应力出现等特征,表明本锚固系统兼有拉力型和压力型全长黏结性锚固系统的特点。该系统适合于夯筑土遗址锚固,与遗址具有良好的物理力学兼容性。     

钢结构中高强螺栓连接的数值模拟方法

为能够对使用众多高强螺栓群拼接的钢结构大型复杂节点进行精确的有限元数值模拟分析,并揭示螺栓拼接节点在各阶段的受力性能,提出了一种以连接件单元代替螺栓的简化模拟方法。对高强螺栓单剪连接使用实体单元建模,并考虑各种非线性影响,进行精细的有限元模拟分析。在深入研究连接的弹性、滑移、强化和屈服等各个阶段受力机理的基础上,给出了代替螺栓连接件的本构关系,并将其成功应用于简化的壳单元连接模型中。针对工程中常用的不同规格连接进行了大量算例分析,并将简化模型与精细模型计算结果进行对比,验证了所提方法在高强螺栓拉剪连接有限元模拟中的可行性,为使用数值模拟方法揭示大型复杂螺栓群连接节点的真实受力状态奠定了基础。     

全长粘结式灌浆锚杆锈胀机制研究

针对埋设在地下特殊环境条件下全长粘结式灌浆锚杆存在因锈胀致裂,导致结构失效的实际情况,以弹性理论为基础,根据锚杆、灌浆材料以及围岩体三者之间变形协调关系、荷载平衡条件,研究了锚杆锈胀导致灌浆或岩体开裂,进而加速锚杆锈蚀破坏的机制问题,讨论了锚杆锈胀量、灌浆材料特性、保护层厚度以及围岩体力学性质对锚杆锈胀力的影响。结果表明:锚杆锈胀力随着钢筋锈蚀率的增加而增加,随钢筋保护层厚度的增加而减少;砂浆与围岩体之间的锈胀力随砂浆强度、围岩强度的增加而增加,钢筋与砂浆之间的锈胀力随围岩强度的增加而增加,随砂浆强度的增加而降低。     

高强度螺栓断裂原因分析

对断裂的高强度螺栓进行了成分、性能及微观形貌结构等分析。结果表明，螺栓断裂为疲劳断裂及氢脆和应力腐蚀断裂．氢脆主要发生于裂纹形成初期。     

基于ZigBee的矿用应力监测系统的研究

提出了一种新的煤矿巷道监测方法 ,即采用测力锚杆对巷道顶部深处的应力变化进行定时监测。系统主要分为三部分:传感器节点、通信主站和上位机。传感器节点负责采集和上传数据,数据主站负责管理各传感器节点并存储和上传数据,上位机负责汇总各传感器数据并对其进行分析处理。     

定力螺栓断裂的机理分析

本文通过对螺栓定力断裂机理进行分析及计算,分别从失效形式及断裂源找出导致螺栓断裂的原因,并对影响预紧力的因素逐一分析,得出预紧力与摩擦系数的关系,对为各类螺栓定力做好技术储备,并提出防范措施。     

混凝土结构有限元计算中预应力模拟方法及比较

介绍了钢筋混凝土结构有限元分析中模拟预应力的方法并给出相关公式。以块体结构和预应力闸墩为例,对比了不同预应力模拟方法的差异。分析结果表明：荷载法计算精度受预应力筋矢跨比的影响,当矢跨比较大时会有较大误差;节点力法能够模拟任何曲率的预应力筋作用,网格划分合理时计算结果与考虑张拉过程的实体力筋法一致;对于非杆系预应力混凝土结构,需考虑混凝土开裂时应采用实体力筋法,否则可采用节点力法;采用实体力筋法模拟预应力作用时,是否考虑张拉过程对锚固端附近的混凝土压应力影响较大,对其它部位影响不明显。     

基于Midas Civil的大跨度预应力混凝土门机梁结构分析

泄水闸坝坝顶门机梁是老口航运枢纽坝顶桥面关键构件,其特点是跨度大、承受荷载大、运行工况复杂。利用Midas Civil有限元软件对门机梁进行结构静力分析,拟定预应力门机梁结构形式、预应力钢束布置,为工程施工图设计提供依据。     

自进式中空注浆锚杆在班多水电站施工中的应用

水利工程及各类地下工程中普遍存在着软弱围岩、断层破碎带等复杂地质条件,给岩锚施工带来了极大的困难,特别是在塌孔严重和需要特长锚杆的情况下,普通的砂浆锚杆施工难度大。文章结合班多水电站导流明渠边坡开挖支护施工,阐述了自进式中空注浆锚杆在岩石破碎、黏土岩等复杂地质条件下替代普通砂浆锚杆,能够克服普通砂浆锚杆施工进度缓慢、无法插杆、塌孔等问题,保证围岩的整体稳定。     

Developing a Higher-Cycled Product Design CAE Model： The Evolution of Automotive Product Design and CAE

To help corporations survive amidst worldwide quality competition, the authors have focused on the strategic development of a higher-cycled product design CAE model employing a highly reliable CAE analysis technology component model. Their efforts are part of principle-based research aimed at evolving product design and CAE development processes to ensure better quality assurance. To satisfy the requirements of developing and producing high quality products while also reducing costs and shortening development times, the effectiveness of this model was verified by successfully applying it to the technological problems of loosening bolts and other product design bottlenecks at auto manufacturers.