高精度微孔镗削加工工艺的优化研究

为解决使用微细切削技术加工微小型孔时存在的钻削孔表面质量差、孔轴线偏斜等问题,将镗削加工方法应用到微小型孔的加工中。通过选取合适的镗削工艺参数,定性地建立了镗刀尺寸、进给速度、转速与表面质量、尺寸精度之间的关系,优化了镗削加工的工艺参数,极大地改善了微小型孔的表面质量与加工精度。在具有较高强度的3J33马氏体时效钢上对钻削出的Ф2.7 mm小孔进行了镗削加工试验,测量并分析了镗削孔表面粗糙度与尺寸数据。实验结果表明,微细孔镗削加工比钻削加工更能够保证零件的尺寸精度、形状精度,并得到更好的表面质量。     

复合式镗铣加工中心箱体零件原点找正方法

由于箱体零件结构复杂,具有加工批量大和精度要求高的特点,为提高找正效率,提出关于箱体零件原点找正的方法。在研究过程中,以复合式镗铣加工中心为加工平台,构建了箱体零件的在线检测系统。通过数学建模和解析几何的知识,对置于加工中心回转台任意位置的箱体零件进行原点找正,同时确定工件原点坐标和偏转角的大小。此方法经实践检验,适合于复合式镗铣加工中心大批量生产箱体零件,提高了箱体零件加工精度和找正效率。     

精镗汽轮机轴承箱大径孔

在大型汽轮机零件制造中常见大径(400~950mm)孔的镗削加工,如轴承箱孔、汽缸及汽封圈内孔等。由于内孔尺寸大、常规刀具装置刚度差及操作者技能水平不高,内孔加工很难达到设计技术要求,大径孔精镗加工成为行业制造难题。在分析加工现状的基础上,通过研制新的大径孔精镗刀模块装置、合理利用机床特性和选择切削参数等,形成了一套合理的大径孔精镗工艺方案,满足了精镗汽轮机轴承箱大径孔的技术要求,提高了加工效率。     

基于大直径孔的简易精镗刀设计与应用

大直径孔的加工刀具一直是重型装备件的技术瓶颈。通过分析现有大直径孔加工刀具的缺陷,详细介绍了专门为大直径孔加工设计制造的简易精镗刀的结构、原理、使用方法和使用效果,证明了简易精镗刀的优越性,对重大装备制造业有较大的实际生产意义。     

深孔钴镗床控制系统改造与切削参数监测研究

结合生产加工的实际情况,分析了原深孔加工机床控制系统存在的缺陷,并根据用户的需求提出了一种高自动化的控制与检测方案。系统主要由PLC、触摸屏、变频器、伺服驱动组成,可实现主轴的无级调速和刀具进给速度、进给深度的任意控制,最大程度上保证了加工工艺的灵活性。同时,切削参数监控功能在提高加工精度与效率的同时,保证了加工质量,降低了废品率。     

热轧管深孔镗滚加工的走偏问题剖析与结构优化

为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,剖析了深孔镗滚加工中刀具走偏的根本原因,提出了合理设置刀具参数、提高刀具装配精度和支承刚度、优化支承套结构等措施,从而改善了加工质量,获得了较为满意的结果。     

环锻100MN制坯机厚壁液压缸体工艺研究

通过解析厂内实际制作工艺,以推动缸为例,采用锻焊结合的结构,合理安排窄间隙焊、深孔镗等工序,满足了图纸要求,证明制作工艺的可行性。     

MSJ5.8/1.6D型矿山竖井掘进机支撑系统设计

通过对矿山竖井掘进机施工工况的分析研究,提出了一种适合矿山竖井掘进机使用的支撑系统方案。然后对所设计的支撑系统多个工况进行有限元模拟分析,得到支撑系统结构应力分布情况,并对风险部位进行补强,解决了矿山竖井掘进机支撑系统结构强度不足的问题。该支撑系统最终作为一个重要部件,装配于国内首台MSJ5.8/1.6D型矿山竖井掘进机上。     

潜水钻机在粘性土中的成孔技术

沿海地区第四系覆盖层,上部软土地层主要为粘性土。钻孔灌注桩在釆用潜水钻机成孔过程中,上部软粘土对成孔质量和最终成桩质量的影响都很大。潜水钻机成孔过程中出现的质量问题主要有桩顶冒水、桩身夹泥、缩径、露筋、糊钻、成孔垂直度差等,分析了产生这些质量问题的原因。总结潜水钻机在粘土中成孔控制的技术要点,包括施工准备阶段、施工阶段、清孔阶段的控制,以及其他措施。     

高地应力作用下大理岩岩体的TBM掘进试验研究

滚刀破岩效率的研究主要集中在室内线性试验机破岩试验和数值分析2个方面,在工地开展TBM掘进试验尚不普遍。锦屏二级水电站采用3台TBM开挖隧道群,3台TBM在不同洞深(不同地应力)条件对大理岩岩体进行TBM掘进试验、岩石渣片筛分试验及大渣片统计分析,研究岩体条件、TBM机器参数、TBM运行参数对TBM掘进速度的影响及高地应力作用下岩体可掘性指数的变化。研究结果表明:在高地应力条件下,尽管TBM掘进速度随推力增加而增大,但推力超过一定值后,TBM并不在优化状态下运行,TBM的运行需与岩体条件及地应力条件相匹配。