基于油液颗粒污染物分析的某型装载机故障诊断方法

该文主要分析了液压系统中的颗粒污染物的产生机理,简述了颗粒对液压系统内部的作用机理和颗粒污染物是如何造成液压系统故障的.建立了液压油液中固体颗粒物形状和尺寸分布等与液压系统故障产生的关系.通过装载机液压油中固体颗粒物的物理特性分析来评价系统磨损程度,并提出了依此推断故障原因的方法.     

柴油发动机油箱锡青铜浮子接触片失效原因分析

针对柴油发动机油箱锡青铜浮子接触片失效的问题,采用SEM和EDS对该浮子接触片分别进行了表面形貌和成分分析。结果表明,浮子接触片失效的原因是由于硫化学腐蚀生成腐蚀产物,使得接触电阻增大而产生热烧蚀,同时引起接触片表面产生机械磨损。     

发动机气缸套变形对润滑油膜影响的数值分析

在考虑到影响活塞环一气缸套摩擦副润滑状态的多种因素下,采用活塞环一气缸套摩擦副的二维瞬态流体动力润滑分析模型．建立了更符合实际工程应用的磨损模型,讨论了气缸套磨损对润滑可靠性的影响。分析结果显示,容易忽视的气缸套表面的二维磨损变形对气缸套的摩擦学特性有重大影响。     

基于反演法的活塞环廓形优化设计

活塞环廓形决定着活塞环润滑时的油膜分布,对缸套活塞环摩擦副的摩擦、润滑、磨损有着极其重要的影响。将活塞环廓形用多项式函数表示,基于反演法,从活塞环的载荷分析出发,通过序列二次规划(SQP)法,反向求解满足特定载荷和压力中心条件下的最小活塞环-缸套摩擦因数参量及对应的活塞环外圆面最优廓形。结果表明,经过优化的高次数活塞环廓形将带来更小的摩擦因数和摩擦力。     

基于BP神经网络的盘形成形铣刀的刀具磨损诊断研究

通过电流法监测数控铣齿机的主轴电动机电流,采用BP神经网络方法应用于盘形成形铣刀的刀具磨损诊断,找到BP神经网络的输入特征向量以及对应的目标向量,设计BP神经网络,实现对盘形成形铣刀的刀具磨损诊断。     

微型电动机轴承磨损寿命试验分析

通过轴承寿命试验前后性能与表面形貌等对比测试分析,总结了轴承性能与表面形貌等随寿命试验变化的规律及关系,并给出了轴承磨损寿命计算公式及可靠度,同时指出了影响轴承磨损寿命的主要因素。     

冲裁毛刺形成过程的有限元分析

采用弹塑性有限元法,运用有限元分析软件,对板料的冲裁过程进行了数值模拟,分析冲裁过程中毛刺的形成机理.设置了一系列的模具间隙、模具圆角参数,来分析模具间隙的增大和模具的磨损变化对毛刺形状的影响.模拟的结果与试验数据相对照,来预测冲裁断面的质量,优化工艺参数.     

双金属轴承材料表面黏结润滑涂层摩擦学性能研究

在HDM-10型端面摩擦磨损试验机上进行油润滑及规律变载条件下的摩擦磨损试验,考察了石墨﹑MoS2及其复合黏结润滑涂层的摩擦磨损性能.结果表明:固体润滑涂层显示了较好的减摩耐磨性能,摩擦副正常阶段的摩擦系数在0.09以下,摩擦温升小,涂层的承载载荷都超过了2 800 N,最高达到4 800N;石墨与MoS2有较好的协同效应,当石墨、MoS2与胶黏剂的比例为3∶ 2∶ 10时,涂层的摩擦学性能最佳.     

轴向振动钻削中麻花钻的失效形式分析

基于硬铝和不锈钢的振动钻削试验,对振动钻削中的麻花钻的失效形式及其产生原因进行了研究,并与普通钻削中的失效形态进行了对比分析.研究结果表明:与普通钻削相比,在合理的振动参数下,振动钻削时麻花钻的前后刀面磨损现象明显减弱,且更均匀化,横刃和外缘点磨损很少发生;钻头出现折断、主刃的崩刃和剥落等破损的几率也大大减小,但是若振幅过大,易出现横刃处的崩刃现象.＃     

铜-10%石墨复合材料的载流摩擦磨损行为

用冷压烧结粉末冶金法制备了铜-10%石墨复合材料;对复合材料进行了拉伸、冲击试验;用SEM、电滑动磨损试验机等分析了材料的断口形貌和载流摩擦磨损性能,探讨了其磨损机理。结果表明:由于铜-10%石墨复合材料中石墨含量较高,该材料的拉伸断裂为脆性断裂;在非载流条件下,试样的磨损量随着试验载荷、滑动速度的增加而增大;载流30 A条件下,由于电流产生大量的电弧热促进了石墨的润滑作用,与非载流相同磨损条件结果相比摩擦因数降低、磨损量减小。