基于三维划线测量仪的压气机气缸参数检测

采用三维划线测量仪对压气机气缸合格性进行检测,论述了气缸10个管口之间的小搭子,包括R65、R92、R55、?181搭子,管口和中分面法兰检测的步骤和方法。其中,中分面法兰采用模样检测方法,为清理工序和修补铸件提供依据。该设备结构复杂,是整个燃气轮机中承受温度最高的部位,其性能要求高,对其参数合格性检测难度大。该技术方案对同类设备检测具有一定的参考价值。     

航空发动机离心叶轮叶片动特性试验研究

在离心压气机试验台对离心叶轮叶片动应力测量技术进行了试验研究,介绍了应用电阻应变计和高速滑环引电器成功录取了压气机台架试车转速至39500 r/min的离心叶片动应变数据,分析了测试过程中遇到的问题,提出了今后测试的改进措施,并对试验结果进行了初步的分析.通过研究获得离心压气机工作过程中,大小离心叶片动频和动应变随转速变化的规律以及叶片在特定气动力激励条件下的动态响应.     

广蓄B厂调相压水周期过长探讨及改进

分析了广州蓄能水电厂B厂由于高压气机及高压气系统效率降低导致调相压水周期过长,无法及时转入抽水调相（CP）工况运行的原因。通过处理压水管路漏气点、高压气机漏气、漏油点及将备用高压气机投入运行的技术改造,提高了高压气系统运行效率,满足及时启动CP工况的系统要求。该技术改造缩短单次CP启动高压气机运行时间,实现了高压气系统节能运行,具有一定工程有效性。     

天然气离心式压缩机组特性仿真

为解决某天然气压缩站离心式压缩机组特性评估问题,分析了离心式压缩机组的热力过程,深入研究了压缩机的多变效率、喘振裕度以及燃气轮机效率的计算方法,建立了离心式压缩机组特性仿真的数学模型并编制了仿真程序.通过使用VC 语言和Fortran语言混合编程,开发了人机界面友好、操作简单的离心压缩机组特性仿真软件.通过对实际离心压缩机组特性仿真,表明仿真程序具有很高的精度,开发的仿真软件能够方便地对天然气离心压缩机组的特性进行准确合理的评估.     

跨音速轴流压气机叶片造型及数值仿真

针对跨音速轴流压气机的多圆弧叶片.提出了一种基于锥面展开面的叶片造型方法.设计了某型压气机第一级转子,通过三维粘性流计算软件NUMECA对此孤立转子进行了性能仿真,仿真结果与实验结果符合较好;分析了叶型厚度分布对转子性能的影响:采用标准厚度分布对叶片重新生成,并与多圆弧叶片进行了对比,结果表明用标准厚度生成的叶片更薄一些,性能也更佳;同时当叶型最大厚度的位置后移时,转子的稳定工作范围变宽,效率略有降低.     

瞬态变工况下电厂燃气轮机气路故障诊断方法研究

为避免失修和过修,提高电厂燃气轮机可靠性和可用性,降低运维成本,确保其安全稳定、绿色高效运行,提出了一种适用于瞬态变工况且包含可变几何压气机的电厂燃气轮机气路故障诊断方法。推导了压气机IGV开度变化对压气机流量特性线和效率特性线的影响数学关系式,建立了以燃气轮机性能分析与气路故障诊断为目的高精度燃气轮机热力模型,并提出了适用于瞬态变工况且包含可变几何的电厂燃气轮机气路故障诊断策略。通过现场实际机组运行测试,验证了所提出的方法具有良好的诊断准确性与实时性,实现了在瞬态变工况下的故障辨识。     

叶尖曲面磨削工艺在数控立车上实用性研究

本文针对发动机高压转子叶片外径曲面应用需求,对转子叶片外径曲面磨削加工技术进行了探索性研究。通过对发动机高压压气机转子结构特点及叶尖曲面加工要求进行分析和研究,从立车改造、磨头系统研发、专用工装结构确定、数控程序编制和工艺方法摸索等方面制定出了比较完善的总体方案,成功攻克了点式磨削工艺技术,为解决转子叶尖曲面磨削加工提供了有益的思路。     

双声学共振腔体蜗舌降低离心式风机噪声的研究

论述了双声学共振腔体蜗舌降低离心式风机噪声的新方法,进一步提出了双声学共振腔体蜗舌的解析模型。经实验验证,当采用双声学共振腔体蜗舌时,可降低基频噪声２５２ｄＢ（Ａ）。降低一次谐波噪声１６３ｄＢ（Ａ）,总声压级下降９７ｄＢ（Ａ）,比单声学共振腔体蜗舌总声压级多下降３４ｄＢ（Ａ）,风机气动力性能基本不受影响。     

基于和利时系统的模糊自适应PID防喘振控制

针对固定极限流量防喘振控制能量浪费严重,而可变极限流量控制的比例积分控制器不能很快地响应工作点向控制线的移动,又需安全裕度比较大(>13%)的问题;利用和利时DCS系统模块丰富、组态灵活的特点,设计出自适应模糊PID控制器,根据偏差及偏差的变化,协调好PID参数,实现离心式空压机的防喘振控制;避免了过多回流,同时也保证了机组的安全。     

基于NX的整体叶轮流道编程与加工

本文重点介绍基于NX使用通用方法(不含专业模块)对整体叶轮流道进行5轴加工数控编程。用这种方法编制的整体叶轮5轴数控加工程序,在MIKRON UCP600、UCP800等5轴数控机床上进行多项目加工实验,结果满足零件的工艺技术要求。