两厢车后背门电泳“缩孔”问题处理

电泳缩孔问题是车身电泳涂装发生频次较高的弊病之一,针对两厢车后背门下部的电泳“缩孔”问题进行调查分析并提出了合理对策。     

论挤压时的成形缺陷

本文首次将主应力法(Slab Method)应用到金属挤压变形时的宏观缺陷预测中,提出了一种金属大变形时宏观缺陷预测的新方法。并以轴对称正挤压为例,给出了近似主应力法预测中心缩孔缺陷的具体应用。本文结果与实验结果比较表明:近似主应力法预测金属变形时的宏观缺陷不仅可以弥补已有文献分析结果之不足,而且在工程上实际应用时简便、易行。实验结果也证实了本文提出的新方法是正确的。     

ZCuAL10Fe3重力铸造生产中气孔缩孔的预防

1铸件的形状及其缺陷 铸件的形状如图1,壁厚不均,存在较厚的断面和凹面,铸件材质为ZCuAl10Fe3,生产中,在铸件图1所示部位,出现缩孔、气孔等缺陷.     

半连续铸造铝青铜铸锭气孔、缩孔、夹渣原因分析及预防措施

铝青铜是由铜和铝两种元素为主构成的铜合金，它具有很高的强度和耐磨性、高温耐蚀性及抗氧化性，特别是在大气、海水中也有很好的耐蚀性，所以它被广泛应用于制造齿轮、飞轮、滑动轴承、导向摇臂衬套等机械零件，已成为工业不可缺少的原材料之一。因为其成分含有铝元素，铝的特性极其活泼，所以铝青铜在熔炼时吸气性较强、易氧化生渣以及在铸造凝固时体积收缩量大、导热性差等一系列铸造工艺特性，     

真空自耗电弧熔炼TC4铸锭的凝固组织和缩松缩孔的模拟

建立三维轴对称有限元模型,采用移动边界法模拟了真空自耗电弧熔炼( VAR)TC4合金铸锭凝固过程的温度场分布,并基于元胞自动机和有限元耦合法(CAFE法)计算了VAR过程中TC4铸锭的凝固组织、缩松和缩孔的形成.结果表明,模拟结果与试验观察在晶粒结构、柱状晶生长方向,柱状晶-等轴晶转变及缩松和缩孔等方面相符合.     

1Cr6Si2Mo马氏体耐热不锈钢连铸方坯质量的控制

1Cr6Si2Mo马氏体耐热不锈钢在连铸生产过程中,铸坯易出现中心疏松、缩孔、偏析和柱状晶发达及表面凹坑的质量缺陷;针对这些质量缺陷,采取了降低钢液的过热度、选择适宜的冷却强度、降低拉速和提高结晶器电搅电流等措施,通过这些措施能有效提高铸坯表面质量,降低中心疏松、缩孔及偏析等质量缺陷。     

汽车拨叉裂纹原因分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相检测等方法,分析了拨叉裂纹产生的原因.结果表明,拨叉存在缩孔、枝晶间夹渣、偏析,而淬火冷却不足、高频淬火层不均匀、脱碳层、较高的硬度及应力是导致裂纹的原因.     

ZL101A变速器后盖低压铸造缩孔分析及对策

探索了低压铸造ZL101A后盖铸件缩孔缺陷改善过程,分析了该铸件结构下缩孔缺陷的成因。通过对模具局部优化,增加镶块使用局部冷却工艺,提高缩孔部位冷却速度,经验证通过提高模具局部冷却无法完全消除缩孔缺陷;为进一步消除缩孔缺陷,对铸件结构进行局部优化增加补缩通道,并用MAGMA软件对优化前后方案进行凝固模拟对比分析,以确定最优更改方案。生产验证表明,通过铸件结构优化、模具局部冷却、浇注工艺参数优化等方面改善实施,有效降低了铸件缩孔缺陷。     

影响主轴承盖支架压铸件厚大部位成形参数研究

介绍了汽车发动机主轴承盖支架的铸件结构及开发难点,通过对压铸过程中金属液充填和凝固收缩原理分析,确定影响铸件厚壁处内部品质的关键因素是铸造压力、压射速度和浇注温度。运用正交试验对关键性的压铸参数进行优化。优化后的压铸工艺参数：铸造压力为100 MPa,压射速度为3.5 m/s,浇注温度为655℃。工艺优化后的压铸件经密度值检测、X光检测及断面剖切检查,结果表明,铸件内部品质理想。     

冷铁在电机铸铁件的应用

本厂主要生产电机用铸铁件。因生铁产地、成分时常变化,铁液成分不稳定,收缩大,导致大批端盖、轴承座等厚实部位缩孔、缩松、气孔缺陷。经过工艺改进,安放冷铁,消除了缩孔、缩松,气孔缺陷也大幅度减少,保证了产品质量和生产进度。本文以轴承座和直流端盖类铸铁件为例,介绍冷铁的应用。