U型竖埋管地源热泵-辐射地板联合运行冬季启动特性实验研究

对U型竖埋管地源热泵-辐射地板联合运行实验冬季运行启动特性进行分析，研究启动阶段U型竖埋管进出水温的变化规律，得出平均每米井深的换热量。研究启动阶段辐射地板供暖的进出水温的变化规律，为地源热泵及辐射地板在长江中下游地区的工程设计与应用推广提供参考。     

基于FLUENT软件的强化传热管特性三维数值模拟研究

横纹管、缩放管(包括急缩渐扩缩放管、急扩渐缩缩放管)是典型的强化传热管,利用F luent软件,采用S imp le算法和标准k-ε湍流模型,通过求解三维N-S方程和能量方程分析研究了横纹管、急缩渐扩缩放管、急扩渐缩缩放管的流动努塞尔数Nu、阻力系数f及综合性能参数μ,并分别选取了雷诺数分别为20000、40000、60000时的Nu,f和μ进行了对比,分析了它们随雷诺数的变化情况。结果发现三种管的综合性能依次为横纹管、急缩渐扩缩放管、急扩渐缩缩放管。     

微流控芯片微通道热压成形中塑料流动的仿真

目前,PMMA微流控芯片微通道成形过程中热压参数的调整周期很长.针对这一问题,本文基于热粘弹性理论建立微通道成形过程中的热-应力耦合场模型,利用有限元软件对微通道热压成形过程进行了仿真,通过对不同压力、温度和时间下微通道成形的仿真,得出了最优化的工艺参数.实验结果验证了仿真结论,可以实现对微流控芯片微通道热压成形过程的快速有效的控制.     

(大连理工大学精密与特种加工教育部重点实验室，辽宁 大连，116024)

基于微注塑成型中熔体充模流动理论,对微尺度下熔体与壁面间的传热系数对熔体充模流动影响进行了研究.在分析两相间传热机理的基础上,讨论了宏观尺度流道和微观尺度流道中传热系数取值对熔体温度分布的影响.在引入传热系数模型的基础上,对正方形截面分别为500μm、300μm和200μm的三种长方形微流道中熔体充模流动进行三维数值模拟.通过与已有实验数据相比较,验证了模型的合理性,并分析了不同的模具温度和熔体温度下,采用常数传热系数和传热系数模型得到的熔体温度分布及其随微流道特征尺度变化规律.     

余热发电蒸汽管网控制

介绍余热发电系统在正常生产与非正常生产过程中，蒸汽管网压力、温度的控制及其余热锅炉水位、压力温度的协调控制方法。     

Ti-6Al-7Nb钛合金热加工与热处理工艺研究

研究了Ti-6Al-7Nb合金不同热加工与热处理工艺引起的显微组织和力学性能变化，探讨该合金组织变化的特点和性能变化的内在规律。结果表明，在工业化生产条件下，Nb元素添加采用铌钛中间合金，选用适宜的铸锭熔炼工艺参数，可以获得成分均匀、无富Nb偏析的优质铸锭。在两相区锻造或轧制后坯料在700℃～800℃范围内退火，合金组织与性能均能满足ASTM和ISO标准要求。     

高强变形铝合金的研究现状和发展趋势

总结了国内外关于高强铝合金的发展历程，探讨了超高强铝合金的强韧化机制及研究现状。对比分析了相关的热处理工艺对超高强铝合金的性能的影响。展望了超高强铝合金今后的发展方向和发展目标。国内外超高强铝合金研制基本上是沿着高强度、低韧性→高强度、高韧性→高强度、高韧性、耐腐蚀方向发展；随之的热处理状态开发则是沿着T6→T73→T76→T736（T74）→T77方向进展；在合金设计方面的特点是合金化程度越来越高，Fe和Si等杂质含量越来越低，微量过渡族元素添加越来越合理。改进合金成分、改善合金制备工艺和开发新型的热处理工艺是提高超高强铝合金性能的重要发展方向和途径。     

XCQ-16车桥管热处理后组织异常原因分析

通过对车桥管XCQ-16热处理金相组织进行分析,发现热处理后的XCQ-16的组织异常、晶粒度粗大,造成该问题的原因是热处理过程控温不当所致.根据材料使用要求,给出了XCQ-16的热处理工艺.     

新型TC21钛合金热处理工艺参数与显微组织演变的关系研究

TC21钛合金是新型的高强韧损伤容限型钛合金，其模锻件为网篮组织，锻后热处理工艺采用双重退火工艺。本研究采用金相法、SEM等方法系统研究了TC21钛合金模锻件的锻后热处理工艺和显微组织演变规律。试验分析了TC21钛合金模锻件锻后第1次退火加热温度、第2次退火加热温度和保温时间等工艺参数条件下的初生α相数量、形状以及网篮组织形貌特征的变化规律，为TC21钛合金模锻件获得高强、高韧和损伤容限优良综合性能奠定基础。     

Design and Application of Quality Control Strategies at the Operational Level of a Production Process Chain

This paper presents strategies for an automated control of distortion at the operational level of a production process chain, as well as first steps towards a combined implementation in heat‐treatment processes. In order to minimise the loss of production due to quality defects, the first quality control loop will be implemented on an in‐process level. The second control loop within the reach of operational control includes the feedback of post‐process measurements of quality features. As such, the post‐process control loop optimises the set‐values of the in‐process control loop.