用三维边界元法分析曲轴加油孔的应力集中

采用分阶段计算方法，对柴油机曲轴的加油孔进行三维边界元分析，得到了孔内应力分布规律。     

一种碳锰曲轴钢的奥氏体连续冷却转变规律

使用DIL805L型膨胀仪分析了曲轴钢的相变规律,得到了其奥氏体连续冷却转变曲线（CCT）。结果表明,试验钢的临界点为：Ac1＝682 ℃,Ac3＝765 ℃;当冷速为0.2～5 ℃/s时,转变产物为铁素体＋珠光体;当冷速大于5 ℃/s时,转变产物为铁素体、珠光体、贝氏体与马氏体的混合组织;当冷速增大到15 ℃/s时,转变产物为贝氏体和马氏体组织;冷速越大冷却后马氏体含量越多,硬度逐渐增加。     

发动机曲轴的数控加工过程仿真

介绍了使用Unigraphics NX软件进行发动机曲轴的建模和仿真加工过程的内容、加工过程仿真的步骤、通用后置处理软件包UG／PostBuilder的功能和内容。此后置处理技术较好地应用于加工中心的加工,并生成了加工所需要的数控代码。     

新型曲轴旋转淬火机床的设计研制及应用

我公司最新研制成功一种新型曲轴旋转淬火机床。该机床能实现曲轴轴颈及圆角等部位的表面感应淬火。采用微机控制,整个淬火过程全部实现自动化。机床通用性强,可满足不同类型曲轴的生产要求。本文介绍了机床的设计思想及技术难点。     

计算机自动编程在曲轴铸造工装上的应用

通过应用计算机自动编程加工铸造工装,不仅提高了工作效率,还更好地满足了工艺需求。     

空心双拐曲轴加载路径优化与成形规律

目的研究加载路径对空心双拐曲轴成形效果的影响。方法基于有限元分析软件,对304不锈钢双拐曲轴内高压胀形工艺进行有限元仿真,分析了加载路径对双拐曲轴胀形高度与壁厚的影响,并对开裂、起皱等缺陷产生的原因进行分析,最后,根据数值模拟结果,对双拐曲轴进行实际成形试验,并将数值模拟结果与试验结果进行对比。结果成形压力小于20 MPa时,管坯产生起皱;成形压力大于60 MPa时,管坯产生开裂。通过试验获得了壁厚分布均匀的双拐曲轴零件,并且数值模拟结果和试验结果基本一致。结论轴向进给大、内压不足容易导致过渡圆角处起皱;轴向进给小、内压过大容易导致拐部顶端开裂。只有设置合理的加载路径才能成形出壁厚均匀性好,胀形高度达到要求的双拐曲轴。     

花型齿冷精密成形数值模拟及工艺分析

目的研究某曲轴减震皮带轮花型成形板料增厚的可行性及花型齿轮廓度差。方法运用有限元模拟软件,建立了曲轴减震皮带轮的有限元模型,选取了不同的装模方式、凸模分流孔和坯料减压孔,对曲轴减震皮带轮精压成形过程进行了数值模拟。结果模拟获得了不同装模方式、凸模分流孔大小和坯料减压孔大小对载荷和花型齿成形质量的影响,并对结果进行了总结。结论选择合适的装模方式、凸模分流孔和坯料减压孔,不仅可以较好地满足花型齿精度要求,而且还能有效地降低成形载荷和实现薄板局部增厚,实现降本增效的效果。     

RR装置上曲轴镦锻工艺优化研究

以16V280曲轴为试验对象,通过对RR装置的镦锻工艺、曲柄臂锻件形状和锻造模具结构优化,研究了采用小直径坯料的情况下16V280曲轴曲柄臂的成形情况。试验结果显示,优化后的预上弯镦锻工艺,能保证在RR装置上采用小直径坯料镦锻曲轴可行。     

丰田3.8L轿车曲轴淬火裂纹分析

对丰田3.8L曲轴裂纹进行了形貌及能谱分析。结果表明,裂纹为淬火裂纹,主要原因是由于铸造时铁水均匀性差,元素沿晶界偏析,造成大量残留奥氏体和网状渗碳体。沿残留奥氏体晶界分布的网状渗碳体对基体起割裂作用;淬火冷却后期和回火时仍然有残留奥氏体转化为马氏体,曲轴体积发生膨胀,使表面承受过大的张应力,当张应力超过材料强度时,导致工件表面开裂。