基于配点型无网格法的金属挤压过程数值模拟

阐述了配点型无网格法的基本原理,及其用于求解偏微分方程的步骤和方法,对Al在挤压成形过程中的塑性变形情况进行了三维无网格法模拟。该方法避免了有限元法因网格畸变需要重新划分网格的问题,同时解决了伽辽金型无网格法计算效率低的问题。计算实例表明,配点型无网格法可以利用初始节点完成全部计算,得到与有限元法相吻合的结果,是模拟金属塑性变形过程的一种有效的新方法。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。     

挤压温度对Mg-9Gd-4Y-0.6Zr合金组织与力学性能的影响

为提高Mg-9Gd-4Y-0.6Zr合金的强度,研究了不同温度下的挤压组织对合金力学性能的影响。结果表明,随着挤压温度从500℃降低到400℃,其晶粒度也从126μm细化到7.4μm,抗拉强度和延伸率分别从200.1MPa和2.93%提高到312.4 MPa和5.6%。通过力学性能和晶粒尺寸之间的关系计算出该合金的Hall-Petch常数Ky为327.6 MPa.μm1/2,明显高于纯镁及常规镁合金的Ky。大量稀土元素的固溶及其第二相粒子对晶界和位错运动的阻碍作用是合金Ky值较高的主要原因。     

链条滚子反挤压刚塑性有限元模拟研究

采用刚塑性有限元模型,应用Marc软件对链条滚子的反挤压成形过程进行了数值模拟分析,得出了应力应变分布规律和压力行程曲线,其中压力-行程曲线与实验测试数据吻合良好.计算得到的变形规律对于链条滚子的反挤压工艺设计具有一定的参考作用.     

不同摩擦挤压过程中金属流动行为的变形分区研究

采用数值模拟和实验,深入分析了积极摩擦挤压过程中金属变形流动行为的力学机理,利用应力偏张量第二不变量J2、Lode系数μ等特征量对挤压过程进行了变形分区.结果表明:积极摩擦挤压时筒底不出现分流的现象,"死区"缺陷完全消失,处于塑性区内材料的应变类型由三种变为均一的拉伸类,且显著改善了成形过程中金属变形和流动的均匀性,利于金属的挤出成形及制品质量的提高.     

MO-Ti-Zr合金挤压破裂问题研究

讨论了Mo—Ti—Zr合金挤压时其前端、末端及表面出现的3种破裂方式,分析了材料的受力状态及破裂原因,提出了防止破裂的方法。     

基于多变性设计的回转体零件挤压模具结构智能设计方法和研究

为了实现回转体零件挤压模具的快速设计，减少不必要的重复性工作，通过变量化建模和装配技术，并结合人工智能技术和多变性设计技术，在UG／NX平台上开发了回转体零件的挤压模具智能设计系统，实例研究表明所建立的系统是有效的。     

挤压辊硬质面堆焊焊条的研制及应用

研制出了工艺性能优良的ＺＤ３耐磨堆焊焊条，介绍了该焊条堆焊层的组织，硬度，耐磨性，化学成分，抗裂性及现场应用情况，该焊条适合于挤压辊的堆焊修复。     

热挤压法生产紫铜电脑散热片的研究

分析了电脑散热片产品的截面形状特点和该产品在挤压过程中的模具工况，从模具的强度出发，优化设计了一套分流挤压模具，用高温挤压成形技术进行电脑散热片实心型材成形实验。研究结果表明：通过减小悬臂承受的压力和受力面积以及转化悬臂的受力形式等结构优化设计，可以使悬臂的受力和变形减小，保证和加强了模具的强度，分流挤压模具没有出现任何失效形式，并保证了挤压制品的质量。利用SEM技术对产品焊合部位组织进行分析，产品的分流焊合部位和非分流焊合部位的组织都很致密，焊合质量较好。     

铝合金棒材反挤压金属流动特点及中心粗晶形成机理的探讨（2）

铝合金棒材反挤压金属流动特点及中心粗晶形成机理的探讨（２）苏德权（东北轻合金加工厂挤压分厂黑龙江省哈尔滨市１５００６０）３反挤压棒材中心粗晶形成机理的探讨３．１反挤压棒材的组织特征挤压制品的组织和性能在很大程度上取决于挤压方法和挤压条件。当采用不润滑...