低温环境下注塑件工艺质量变化的研究及对策

针对注塑行业普遍存在的同一模具、同一注塑机、相同工艺参数,分别在常温和低温条件下生产的注塑件质量差异问题,通过实验进行了分析和对比。相对于常温,在低温环境下生产的注塑件普遍存在尺寸缩短、冲击强度下降、表面静电吸附及翘曲增大等常见现象,给出了预防控制措施和解决办法,为保证注塑件在不同季节的生产质量一致性提供了参考。     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

混凝土路面温度翘曲应力的有限元分析

以襄荆高速公路建设为背景 ,分别采用 Winkler地基和弹性半空间地基 2种计算模型 ,以及考虑冬季和夏季 2种环境温度的作用 ,用有限元方法对混凝土路面进行温度翘曲应力分析和变形分析 ,其结果表明 ,环境温度变化引起的路面应力不容忽视 ,基础的处理对计算结果有一定的影响 ,按 Winkler地基模型计算的变形结果小于按弹性半空间地基模型的变形结果 ,而按 Winkler地基模型计算的温度翘曲应力高于按弹性半空间地基模型计算的翘曲应力     

混凝土路面度翘曲应力的有限元分析

以襄荆高速公路建设为背景，分别采用Winkler地基和弹性半空间地基2种计算模型，以及考虑冬季和夏降3种环境温度的作用，用有限元方法对混凝土路面进行温度翘曲应力分析和变形分析，其结果表明，环境温度变化引起的路面应力不容忽视，基础的处理对计算结果有一定的影响，按Winkler地基模型计算的变形结果小于按弹性半空间地基模型的变形结果，而按Winkler地基模型计算的温度翘曲应力高于按弹性半空间地基模型计算的翘曲应力。     

基于Taguchi方法的汽车后视镜壳体的翘曲分析

以汽车后视镜壳体[材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)]为研究对象,以减少成型过程的翘曲变形量为目标,采用Taguchi试验设计方法,在模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间等不同注射工艺条件下,对ABS后视镜壳体翘曲变形的影响程度进行了分析,并对注射成型工艺参数进行优化,使翘曲变形量达到最小。     

CAE技术整合随形水路设计的电机盒模具研究

以电机盒塑料件为例,在相同的模具设计条件下,将传统冷却水路设计更改为随形冷却水路设计,利用实体三维网格的Moldex3D模流分析软件分析了两种冷却水路对模具的冷却效果.结果表明,随形冷却水路改善了模具的热平衡问题,电机盒的最大翘曲变形量从1.2 mm下降到0.5 mm,模具冷却时间从9 s下降到6 s,生产效率提高了12.5％.经实际验证,该模具已投入批量生产.     

注塑机料筒温度调控和计算机仿真研究

利用模糊控制和比例积分微分(PID)控制相结合的手段对注塑机料筒温度进行了控制,同时以Matlab 6.0软件为仿真平台,对料筒温度控制进行了模拟仿真研究。实验发现,在注塑机料筒升温过程中利用CHR整定的PID控制手段和模糊控制手段,恒温过程中利用人工整定的PID控制手段,可保证快速的料筒升温响应速率和稳定的保温过程。通过实际注塑实验对该仿真结果进行了验证,在十组实验中,料筒温度误差不超过2%,产品翘曲变形量不超过0.059 mm。     

基于层次分析法的夹芯注射成型多目标优化

以圆盘形夹芯注射成型塑件的芯层物料穿透距离、最大翘曲变形、最大体积收缩率为评价指标,基于层次分析法构建了多目标综合评价体系,联用正交实验法获取了最优解决方案。结果表明,实验所选工艺条件对3种评价指标的影响规律不同,无法直接获得最优解决方案;基于层次分析法和标准化评分,可构建多目标综合评价体系,将多目标优化转化为单目标寻优;综合评价体系联用正交实验法可获得最优工艺组合方案,且该方案的实验结果优于所有16组正交实验。     

塑料盖注塑成型方案分析及翘曲变形参数优化

以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。     

基于正交试验的高压固定板注塑工艺优化

以某一高压固定板为研究对象,把五大因素(模具温度、熔体温度、填充时间、保压压力、保压时间)作为优化目标,制品的体积收缩率和翘曲变形作为研究目标,设计正交试验并通过Moldflow软件模拟仿真,然后对试验数据结果进行极差和方差分析,最终得到的最佳工艺参数组合为:模具温度70℃,熔体温度280℃,填充时间1 s,保压压力为注射压力的90%,保压时间12 s。再次进行Moldflow软件模拟,得到制品的体积收缩率和最大翘曲变形分别为4.824%和0.632 mm,有效地提高了制品的成型质量,对于实际应用生产具有理论指导意义。