铁水"三脱"的工艺特点及对转炉冶炼的影响

对宝钢铁水“三脱”工艺的处理效果进行了简介。宝钢的铁水“三脱”工艺可以将铁水的磷硫含量控制在很低的水平,但“三脱”工艺的粉剂单耗和处理温度降偏高,对影响脱磷效果和温降的因素进行了分析。采用“三脱”铁水,转炉可以实现少渣冶炼,并可以采用锰矿还原工艺,降低工艺成本。铁水的“三脱”对宝钢的纯净钢生产提供了技术保障,宝钢目前已具备了大批量生产纯净钢的能力。     

转炉双渣法冶炼DC04脱磷的工艺研究

采用热力学计算和工艺试验的方法,对转炉双渣法冶炼DC04钢的脱磷工艺进行了研究,结果表明:运用转炉双渣法脱磷前期的最佳温度为1 320~1 355℃,前期碱度应控制为1.4~1.8,倒前期渣的时机应控制在吹炼后3~4min比较适宜;双渣法冶炼使钢液中锰的收得率降低,在30%以下;双渣法脱磷前渣中TFe较低,但是后期中渣中TFe的含量变化较小;双渣法冶炼过程控制平稳,能有效降低出钢终点磷含量。     

100t转炉氧枪喷头参数优化实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂100 t转炉冶炼供氧时间长、耗氧量大、钢铁料消耗高等问题,对原氧枪喷头参数进行了优化,包括喷头喉口直径、出口直径、中心倾角及氧枪枪位控制等。结果表明,氧枪喷头优化后,转炉冶炼供氧时间缩短约100 s,耗氧量降低1.81 m3/t,转炉终点钢水磷含量降低了0.01%,减少了点吹,降低了钢铁料的消耗。     

碱金属氧化物对转炉冶炼超低磷钢脱磷效果影响的工业试验

通过15 kg真空感应炉试验得出CaO基脱磷渣系中分别添加Li₂O、CaF₂、Na₂O、K₂O后均有明显的脱磷效果,其中Li₂O含量5%~10%时脱磷效果最佳。120 t顶底复吹转炉双渣操作的工业试验结果表明,脱磷前期在加31.46 kg/t石灰、3.70 kg/t白云石和0.70 kg/t烧结矿的基础上添加13.88 kg/t锂云母矿（/%:56.41SiO_2,3.80FeO,4.50Na₂O,4.17K₂O,3.18Li₂O）较未加锂云母矿的渣料（34.58 kg/t石灰,5.41 kg/t白云石,3.13 kg/t的烧结矿）转炉终点渣氧化性低,转炉半钢的脱磷率和磷平衡分配比的平均值分别是未加锂云母矿的1.67倍和2.81倍,转炉终点的脱磷率和磷平衡分配比的平均值是未加锂云母矿的1.02倍和1.47倍,与未加锂云母矿相比,转炉吹炼终点[P]可由0.009%~0.011%降低到0.005%~0.006%,能够满足超低磷钢生产要求。     

强化鲕状赤铁矿还原磁选脱磷机理研究

为研究熔剂与添加剂对国内某高磷鲕状赤铁矿高温快速还原中脱磷效果的影响, 采用内配碳球团还原-磁选工艺, 研究了二元碱度和添加剂对还原过程挥发脱磷及磁选指标的影响, 并对其脱磷行为进行了探讨。研究表明 提高碱度后, 球团在还原焙烧过程中形成大量正硅酸钙, 部分磷以磷酸根的形式存在于正硅酸钙晶格中, 通过磁选脱除, 加入添加剂可以优先磷灰石与脉石反应, 抑制了部分磷灰石的还原;在还原温度1 350 ℃、还原时间10 min、C/Fe比为0.48、碱度2.4、Na₂SO₄用量15%, 磨矿细度-0.074 mm粒级占95%以上, 磁场强度0.1 T条件下, 可获得铁品位94.06%、磷含量0.25%、全流程铁回收率91.37%、脱磷率91.79%的铁精矿。     

高磷鲕状赤铁矿脱磷处理研究进展

介绍了高磷鲕状赤铁矿的资源状况以及脱磷难点。结合最近几年选矿工作者针对鲕状赤铁矿脱磷所做出的研究工作,总结了利用反浮选脱磷工艺、深度还原脱磷工艺、浸出脱磷工艺以及一些其他重要的脱磷工艺所取得研究成果,指出各种脱磷工艺所存在的问题,并分析高磷鲕状赤铁矿脱磷技术的发展趋势。     

某高磷鲕状赤铁矿焙烧—磁选—酸浸脱磷试验

针对湖南某高磷鲕状赤铁矿采用磁化焙烧—磁选—酸浸工艺流程进行试验研究,并在硫酸浸出脱磷过程中对试验工艺条件进行了优化。研究结果表明：经还原焙烧—磁选得到的粗精矿,在硫酸浓度为0.2 mol/L、反应时间为10 min、液固比为3∶1、温度常温、搅拌速率为300 r/min的条件下,可使磷含量降低到0.2%,最终全流程获得了产率为62.47%、铁品位为59.52%、铁回收率为90.53%、磷含量为0.2%、除磷率为80.39%的铁精矿。     

80t复吹转炉冶炼硬线钢快速成渣工艺的实践

国内某钢厂转炉冶炼硬线钢一直存在着成渣速度慢、脱磷率低等问题。在热力学分析的基础上,通过大量的生产数据整理和实验室研究,对其80t复吹转炉快速成渣脱磷工艺进行了改进。通过对装料制度、供氧制度和底吹气体流量进行优化,取得了很好的冶金效果。工业试验结果表明：采用合理的造渣工艺,能够实现快速成渣、早期脱磷,平均出钢w（C）能达到0.253%,而w（P）降至0.011 7%,平均吹炼时间缩短近3min。     

转炉钢渣资源利用的新方法

我国转炉钢渣的利用率较低,其主要限制因素是渣中磷含量较高。提出引入渣还原炉,用含碳饱和的铁水还原渣中的氧化物,使转炉渣中的磷进入铁水中,同时回收了渣中的铁和锰。脱磷后的钢渣返回转炉循环使用。热力学分析和研究结果证明此方法是可行的。     

转炉大补炉后第一炉钢的脱磷探讨

转炉大补炉后冶炼第一炉钢时钢中磷含量容易偏高,有时甚至超出钢种要求的磷含量上限.结合某厂90t转炉大补炉后冶炼第一炉钢时的生产情况,分析了入炉铁水硅含量、脱磷剂加入量、碱度、渣中FetO、MgO和Al2O3含量对转炉大补炉前后钢水脱磷的影响,对改进脱磷效果提出了建议.