电炉喷吹石灰粉高效脱磷工艺实践

脱磷是炼钢工艺的核心问题之一。电炉冶炼过程的脱磷主要是通过强化传质扩散,促进炉渣-钢液界面处磷的氧化。山钢莱芜分公司50 t电炉主要生产优特钢,多数钢种要求磷含量小于0.020%,部分钢种要求磷含量不大于0.010%,电炉脱磷任务重,生产过程存在多次补加石灰,影响生产效率。针对补加石灰脱磷造成的温降大冶炼时间长,难以满足电炉高效冶炼低磷钢的问题,通过在电炉平台上增设喷吹石灰粉装置,向喷粉罐内加入袋装散装石灰粉,在电炉冶炼前期,炉内温度1 470～1 500℃、低氧模式下,将粒径为0～10 mm石灰粉喷入电炉内,提高冶炼前期脱磷效率;喷粉结束后,调整供氧量至5 000～5 500 Nm³/h,搅拌进行脱磷,实现了高效脱磷。42CrMoA和22CrMoH钢冶炼实践结果表明：熔清后磷含量降低了0.007 3%～0.007 5%,石灰消耗降低了7.3～8.0 kg/t钢,平均冶炼周期缩短了4.2～4.6 min,取得了良好的冶炼效果。     

提高转炉出钢碳含量的生产实践研究

转炉采用终点低拉碳法生产中高碳钢,钢水氧含量高,后续脱氧难度大、钢中夹杂物多。基于降低生产成本和提高钢水洁净度的双重目的,进行了提高中高碳钢出钢碳含量的可行性分析及生产实践。通过优化供氧枪位和改进加料方案,实现了吹炼前期高效脱磷、中后期强化脱磷并抑制脱碳,将转炉单渣操作的出钢碳含量由原来的平均0.06%提高到0.10%~0.20%范围内,钢水磷含量控制在0.016%以下。     

电弧炉炼钢脱磷的研究与实践

结合安龙钢铁公司的实际生产,对炼钢过程磷的含量进行分析,模拟炼钢的实际生产条件,通过试验找出了磷成分超标的原因。从炼钢炉内和钢包内脱磷热力学条件入手,对该公司的炼钢现状进行了工艺改进,达到了预期的目的。     

鲕状赤铁矿微波碳热还原-磁选提铁脱磷实验研究

采用微波碳热还原-磁选工艺对鲕状赤铁矿提铁脱磷进行了研究,考察了还原温度、碱度、添加剂用量和原矿粒度等因素对提铁脱磷效果的影响。结果表明,最佳还原条件为:还原温度1 150 ℃、碱度0.8、配碳量1.0、钠盐添加剂用量15%、原矿粒度0.15 mm;将还原所得球团磨至-0.15 mm,在65 mT磁场强度下磁选,可得到全铁含量87.98%、铁回收率95.48%、脱磷率69.42%的指标。     

还原剂种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原提铁降磷的影响

以褐煤、烟煤、无烟煤、焦炭为还原剂, 使用直接还原-磨矿-磁选的方法, 对高磷鲕状赤铁矿煤基直接还原提铁降磷过程进行了详细研究。结果表明: 不同温度条件下, 不同还原剂对还原铁的铁品位、铁回收率和磷品位影响趋势相同。在1 150 ℃时, 焦炭对直接还原提铁降磷并没有明显优势, 调节不同煤或者焦炭的用量都可以达到铁品位90%以上, 磷品位0.1%以下, 铁回收率80%以上的指标; 另外煤的变质程度越高, 所需煤用量越少。     

鄂西某高磷鲕状赤铁矿浮选工艺研究

本文根据鄂西某高磷鲕状赤铁矿石的特点进行了浮选药剂及相应浮选工艺的研究,研制了EM-501脱磷捕收剂和EM-506高效脱硅捕收剂,采用脱泥-脱磷反浮选-脱硅反浮选工艺流程,取得较好的结果:铁精矿TFe品位为58.89％,TFe反浮选作业回收率为91.06％,脱泥-反浮选全流程TFe回收率为74.05％,精矿中P含量仅为0.24％.     

鲕状赤铁矿的微波介电特性研究

采用微波谐振腔微扰法, 在1 051~1 052 MHz和2 339~2 345 MHz微波频率和室温条件下, 研究了鲕状赤铁矿与还原剂、脱磷剂混合颗粒样品在微波场中的介电特性, 考察了样品粒度、还原剂种类、配碳系数、脱磷剂种类与用量对介电常数、损耗因子和损耗正切的影响规律。结果表明, 采用较高微波频率, 样品粒度0.42~5 mm, 以焦炭为还原剂, 采用较大的配碳系数, 并以9%的Na₂CO₃作为脱磷剂有利于样品获得较好的微波加热效率, 在此条件下样品介电常数、损耗因子和损耗正切的变化范围分别为4.29~5.79、0.47~0.87、0.062~0.65。可为鲕状赤铁矿的微波还原脱磷研究提供理论依据。     

炼钢过程脱磷的热力学分析

脱磷是炼钢过程中最重要的任务之一。为了有效地完成脱磷任务,需要应用热力学方法进行指导,通过热力学分析可得出“三高一低”的脱磷方法,从而为掌握和控制炼钢中脱磷反应奠定了理论基础。     

铬不锈钢用钡渣脱磷的概述

本文根据部分资料及笔者参加在ＩＦ，ＥＦ和ＡＯＤ炉上脱磷试验的体会，综述了络不锈钢的脱磷方法，钢渣和钙渣磷热力学的不同点，几组钡渣的脱磷效果，影响钡渣脱磷的因素，最后探讨，小渣量及脱磷剂的加入等问题。     

高硅硅锰合金炉外脱磷的工业试验研究

介绍了铁水包里对高硅硅锰合金进行炉外还原脱磷的试验研究。试验结果表明，使用ＣａＳｉ－ＣａＦ２－ＣａＯ脱磷剂，采用倒包法，平均脱磷率达３１％以上，脱磷同时，进行了脱碳，进行了脱碳，平均脱碳率４２％。