溶胶-凝胶法制备TiO2薄膜及其对甲醛溶液的光催化性能研究

以钛酸丁酯和无水乙醇为原料,采用溶胶-凝胶法制备不锈钢网负载型TiO2薄膜来进行对醛溶液的光催化实验.研究了在光催化过程中,分别掺杂不同元素时的降解效率.结果表明,应用此法时PEG-400的投加量为1.5 mL,提拉速度为2 mm/s,锻烧的最佳温度为500 ℃,煅烧的最佳时间为2 h,负载次数为5次时,降解效率最好,降解率达到49.0%.     

提高金厂沟梁金矿炭浆厂解吸率的生产实践

通过对解吸电解操作条件的调整和控制，使解吸电解回收率由原来的75．23％提高到91．18％，贫炭含金从原来的518．3g／t降到168．8g／t，缓解了设备处理能力和生产任务之间的矛盾．     

二次冷轧压下率对无取向电工钢薄带磁性能和织构的影响

研究了二次冷轧压下率对无取向硅钢薄带磁性能和织构的影响,结果表明:采用二次冷轧工艺时,55%左右的二次冷轧压下率能够获得磁性能优良的0.2 mm厚无取向硅钢薄带.当二次冷轧压下率高于55%后,成品钢带中对磁性能不利的r织构组分比例逐渐增强,特别是{111}<112>、{111)<110>织构.采用55%左右的二次冷轧压下率制造能获得{100}面织构和高斯织构比例都较高的产品,其铁损P1.0/400能够降低到10.6 W/kg,同时磁感B50能达到1.68T.     

质量评价体系在济钢中板生产线的应用

济钢2500mm钢板生产线为降低产品改判率,建立了质量评价体系。运用六西格玛(6σ)管理知识,分析了影响钢板质量的关键因素,成立了跨部门团队,建立了质量监控日常评价机制,制定了裂纹控制方案,钢板改判率降至0.64%,裂纹改判量由2.2万t降至0.74万t。     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲.对氧化荆进行了选择,考察了氧化荆用量、残酸浓度和浸出时间对碲漫出率的影响,确定的最佳漫出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50 g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h.在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%.     

3种处理方法对波杂山羊的同期发情效果研究

[目的]探索一种有效、实用的波杂山羊同期发情处理方法.[方法]以波杂山羊为研完对象,设计了3种不同的同期发情处理方法,研究不同处理下波尔山羊的同期发情率、发情后卵巢状态以情期受胎率.[结果]组1(CIDR+PG+PMSG)和组3(PG+PMSG)的同期发情率显著高于组2(PG+三合激素)(P<0.05).组1发情羊的卵巢状态明显优于组2和组3,而且其情期受胎率也显著高于其他2组(P<0.05).[结论]CIDR+PG+PMSG是波杂山羊最有效的同期发情处理方法.     

转底炉技术及其在含铁尘泥处理中的应用

钢铁企业产生大量含铁尘泥,且锌、碱金属含量较高,不利于回收利用,转底炉技术有效地解决了该问题,使尘泥中的有价金属得到了很好的回收。概述了Inmetco、Fastmet、Fastmelt和Itmk3等处理含铁粉尘的转底炉工艺,并详细介绍了国内外转底炉处理含铁粉尘的应用情况,指出了转底炉技术存在的问题,展望了转底炉处理含铁尘泥的未来发展方向。     

航空刹车用炭/炭复合材料沥青浸渍法增密研究

以CVD工艺预增密至一定密度的自制刹车用炭/炭(C/C)复合材料和国外C/C复合材料刹车片为研究对象,分别采用中温沥青及高温沥青为浸渍剂,对C/C刹车片进行浸清-炭化新工艺补充增密处理.结果表明:自制及国外C/C刹车片均具有较好的可浸渍性;可以采用沥青浸渍-炭化法高效增密;两种沥青相比,高温沥青残炭率更高,但也易产生难石墨化炭;针对整个沥青而言的宏观残炭率与只针对样品而言的实际残炭率的差距随着炭化压力提高而变小,因而,为了快速制取C/C复合材料刹车片,必须提高炭化压力;新工艺补充增密后C/C复合材料刹车片样品各项性能比增密前均有显著的提高.     

工业浮选过程测试新进展

浮选研究过程中,每一种新的测试方法的出现或者引入,都将显著推进科研工作者对浮选机理的理解,推动浮选过程的优化。从实验室浮选测试手段入手,总结了目前工业浮选过程常用的浮选气泡特性测试、矿物颗粒在浮选槽内运动特性测试、以及浮选过程中矿浆湍流特性测试等取得的进展。     

西山贫煤用于鞍钢高炉喷吹研究与应用

对鞍钢喷吹西山贫煤进行了单一煤种的工业分析、元素组成分析及制粉、热值、结焦性能等的测定,应用数学优化配煤方法,在综合评价不同煤种配比下的燃烧率、置换比基础上,确立了西山贫煤最优化的配煤方案,并进行工业喷吹试验,试验期间新1号、10号高炉炉况都呈现出稳定顺行状态,2座高炉分别取得了提升喷吹煤比5.17 kg/t、4.67 kg/t,降低燃料比2.00 kg/t、1.75 kg/t的效果,达到了降低炼铁生产成本的目的。