摩擦辅助电铸铜的研究

为了改善电铸铜的质量与机械性能、提高电铸速率,在传统硫酸盐电铸铜技术的基础上,将阴阳两极之间填充满陶瓷球类的硬质粒子。在电铸过程中,阴极做回转运动,硬质粒子在阴极的带动下不断撞击和摩擦阴极表面。研究发现:在硬质粒子的摩擦辅助作用下,该电铸工艺能够采用较大的电流密度,制备的电铸铜层表面平整;同时还能够改善电铸铜层的微观组织、细化晶粒。当电流密度为15A/dm2时,制备的电铸铜层的显微硬度能够达到1 720MPa,抗拉强度能够达到336MPa,分别约为传统电铸铜层的2倍和5倍。     

电铸铜制备小直径薄壁回转体零件

采用3D打印的圆柱体作为芯模电铸铜,得到小直径薄壁回转体零件。配方和工艺条件为:CuSO4·5H2O 200 g/L,浓硫酸60 g/L,Cl-0.05 g/L,pH 1,温度26℃,极间距3 cm,电流密度2~8 A/dm2,阴极表面线速率3.14~12.56 mm/s。研究了电流密度和阴极表面线速率对电铸铜表面形貌和显微硬度的影响。随电流密度或阴极表面线速率增大,电铸铜的晶粒得到有效细化,组织更均匀、致密,显微硬度先增大后减小。电流密度为4A/dm2,阴极表面线速率为9.42 mm/s时,电铸铜的表面形貌最好,显微硬度最高,所得回转体零件表面光滑、平整,厚度均匀。     

基于ProCAST的高炉铸铜冷却壁铸造工艺优化

根据铸铜冷却壁的结构,设计了两种不同的浇注系统,并利用ProCAST对其进行数值模拟,预测了铸造缺陷可能存在的部位。针对模拟结果,对优选工艺进行工艺优化,确定了铸铜冷却壁的铸造工艺。试生产结果表明,所生产的铜冷却壁铸件基本满足技术要求。     

脉冲参数对电铸铜组织形态和硬度的影响

采用脉冲电源,酸性硫酸铜电铸液,研究脉冲电流密度和占空比对电铸层组织形貌及硬度的影响。结果表明,在80%占空比条件下,电流密度从3 A/dm2升高到5 A/dm2,铸层晶粒细化、平均硬度升高;而在电流密度为5 A/dm2情况下,占空比由50%提高到80%,铸层晶粒细化。在电流密度5A/dm2、占空比80%、频率200 H z条件下,可获得约600μm厚的细晶铸层,晶粒直径小于10μm。     

压铸生产轴承铜保持架

介绍了轴承铜保持架的压铸生产的意义、特点,台架试验过程,说明该工艺是可行的,生产的铜保持架可以满足轴承产品质量要求。     

国际铜协拟在华推广高效铸铜电机

由国际铜业协会推出的国产高效铸铜转子电动机最新研制进展报告，引起业内人士关注。该项目已由云南铜业集团与南阳防爆电机厂合作研制。     

高炉冷却壁的生产技术与现状

冷却壁是高炉重要的冷却设备,直接影响高炉炉体的使用寿命.本文对我国冷却壁的生产状况进行回顾,分析与阐述目前球墨铸铁冷却壁、钢冷却壁、铜冷却壁的生产技术现状,并论述未来的发展方向.     

电铸镍网工艺实践

介绍了纺织印染系统应用的多色电铸镍网圆筒的制作工艺流程、电铸铜及电铸镍溶液组成与操作条件。对电铸铜与电镀铜工艺、电铸镍与电镀镍工艺进行了比较。提出了工艺中需要注意的几个问题,包括：电铸铜时毛刺产生的原因及解决办法、氯离子的控制、镍珠和钛篮的使用、添加剂含量控制、电源选择等。     

铸钢轧辊粘砂的原因分析和对策

铸钢轧辊产生粘砂的重要原因是出钢温度过高。锆英砂的分解温度就是轧辊的粘砂临界温度，同时也是始浇温度的上限。出钢温度应以这个值来界定。只要控制好出铜温度即可避免粘砂。     

铜冷却壁的开发研制及其在高炉上的应用

开发研制铜冷却壁来延长高炉使用寿命，使用胡限元素法的数学分析对传统铸铁冷却壁和铸铜冷却壁的热力学特性与机械特性进行了调查研究和分析计算。这些计算结果显示出，铸铜冷却壁的温度低于然笏冷却壁的温度，这是因为相同形状的铸铜却壁的导率热高，而且温度分布均匀，因此，起因于温度差别的铸铜冷却壁的热应力远远低于铸铁冷却壁的热应力。根据冷却壁在高炉中试运行的检验观察，通过铜冷却壁的热流量与通过铸铁冷却壁的热流量大致相同，这是因为冷却壁的表面都有炉渣粘附层保护的结果。尽管铸铜的导热率稍稍低于轧制铜的导热率，但在实用中两者之间没有大的差别。因此，从易于加工制造和经济原因来看，使用铸铜冷却壁更有利。在高煤比的情况下，必然加剧高炉下部的边缘气流，在如此高热负荷环境中，延长高炉寿命的最有效的措施之一，就是使用铸铜冷却壁。