热风再循环机炉耦合高效发电系统变负荷性能仿真及优化

基于热风再循环回收烟气余热的机炉耦合发电（HAR）系统具有高效节能、受热面投资少、运行安全性高等优点。为解决其在全负荷范围安全又高效运行的问题,本文以某600MW烟煤机组为例,利用Ebsilon软件对HAR系统进行变负荷仿真研究。结果表明：烟气余热回收系统的排烟温度随负荷减小而降低,使锅炉空气预热器在低负荷下面临严重低温腐蚀风险;在低负荷下,现有的HAR系统难以通过调节高压、低压省煤器吸热量控制空气预热器冷端金属温度从而控制低温腐蚀;为在全负荷范围保证HAR系统内受热面安全可靠运行,提出了在余热回收系统中增设热量旁通管的HAR优化系统;在50%~100%热耗率验收工况（THA）负荷范围,应用该系统可使实例机组的标煤煤耗降低1.94~3.32g/(kW·h),在全负荷范围保持显著节能效益。为进一步推进该技术付诸应用,文章提出了HAR优化系统的运行控制方法。     

添加浮选镁砂颗粒和Al2O3细粉对方镁石-尖晶石砖性能的影响

以烧结镁砂、浮选镁砂、电熔镁铝尖晶石和煅烧Al₂O₃细粉为主要原料,以木质素磺酸钙为结合剂,经混练、成型、1 650℃烧成制备了方镁石-尖晶石砖,主要研究了以浮选镁砂颗粒替代普通烧结镁砂颗粒以及在此基础上外加不同量煅烧Al₂O₃细粉（质量分数分别为0、3%和5%）对方镁石-尖晶石砖性能的影响。结果表明：1)以浮选镁砂颗粒替代普通烧结镁砂颗粒制备的方镁石-尖晶石砖,显气孔率和常温耐压强度降低,体积密度、抗热震性、高温强度和高温韧性提高。2)在以浮选镁砂颗粒替代普通烧结镁砂颗粒制备的方镁石-尖晶石砖中,随着煅烧Al₂O₃细粉引入量的增多,显气孔率和常温耐压强度降低,体积密度、抗热震性、高温强度和高温韧性提高。     

汽车C柱左下护板顺序阀热流道倒推注塑模设计

根据汽车C柱左下护板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。模具采用动模成型外表面,定模成型内表面的倒推模结构,保证了成型塑件外观要求。模具采用双推杆和辅助杆斜顶侧向抽芯机构,解决了斜顶抽芯面积大、抽芯力大以及倾斜角度大的脱模难题。模具采用“直通式水管+倾斜式水管+隔片式水井”近乎随形水路的温度控制系统,水路布置均匀,模具冷却均衡充分,注射周期缩短了约15 %,成型塑件尺寸精度达到了MT3（GB/T 14486—2008）。     

基于KPLS与SVM的热连轧板凸度预测

热连轧作为典型的流程工业过程,具有多变量、强耦合、过程非线性的特点,轧制机理非常复杂。针对传统方法难以获得准确的数学模型从而导致板形质量预测精度较低的问题,采用基于数据驱动的核偏最小二乘 (KPLS) 方法以有效处理工艺参数和质量指标之间的非线性关系,以此为基础,建立了基于KPLS结合支持向量机(SVM)的板凸度预测模型,并采用粒子群优化算法 (PSO) 优化支持向量机参数,进一步提高热连轧板凸度预测精度。预测结果表明,96.86%的板凸度预测值绝对误差小于5.5 μm,整体具有较高的预测精度,对实现板形质量精确控制、提高热轧产品质量具有重要意义。     

顶燃式热风炉周期性工作的数值模拟

提高高炉热风炉热风温度对于降低能耗、实现经济绿色发展具有重要意义。以某2 500 m3高炉热风炉为原型,建立了顶燃式热风炉的三维数学模型。采用Fluent软件对热风炉在“两烧一送”工况下烧炉和送风的过程进行多次连续性仿真模拟。选用可实现的k-ε湍流模型、P-1辐射模型和涡流耗散模型分别应用于模拟流体的流动、辐射传热以及化学燃烧。在此基础上,进一步分析了混烧不同比例的焦炉煤气对热风炉内部温度场和热风温度的影响。模拟结果表明,在这两个工作过程中,热风炉蓄热室内部温度相差200 ℃,这是冷风在蓄热室中所吸收的热量;混烧1%和2%焦炉煤气均可以提高热风平均温度20 ℃。     

基于改进遗传算法的热轧批量计划优化模型

针对钢铁企业的热轧批量计划编制问题,考虑了热轧生产工艺规程、同宽板坯连轧长度限制等约束,建立基于不确定旅行商数的多旅行商问题(MTSP)的热轧批量计划数学模型,把轧制单元计划数最小化和紧邻轧制板坯间轧制宽度、厚度、硬度差异而造成的总惩罚值最小化作为优化目标。结合模型的实际情况,采用基于两交换启发式的改进遗传算法对问题进行求解。最后,利用某钢厂的实际生产数据进行计算试验,同时对结合传统遗传算法和改进遗传算法的优化情况进行对比和结果分析,模型的正确性和算法的有效性得到了验证。     

TMEIC热连轧数学模型的分析及在中国的应用

2006年以来,国内建设的7条2 250 mm热连轧生产线使用的都是从日本TMEIC公司引进的计算机控制系统及其数学模型。到目前为止, 国内有25条带钢热连轧生产线和5条热轧铝板生产线使用TMEIC数学模型。研究与分析TMEIC热连轧数学模型,了解TMEIC模型的技术路线、特点与技术创新点,对于学习、消化和吸收引进的关键技术,使TMEIC模型在中国应用得更好,具有重要意义。     

纯氧助燃预热铁包中废钢过程气流特性的数值模拟

低热值煤气铁包内燃烧预热废钢是提高转炉废钢入炉量的有效措施之一。基于标准k-ε湍流模型耦合涡-耗散燃烧模型,针对铁包内转炉煤气纯氧燃烧过程进行数值模拟研究,探讨气流分布特性及其对烘烤效果影响。结果表明,纯氧燃烧时高温气流速度大,从料堆中心进入、边缘排出,换热距离大,可有效提高低热值煤气燃烧的热利用效率;燃烧过程中铁包盖-体间隙存在空气卷吸、烟气外溢现象。通过调整煤气流量或出口负压,可减少高温烟气外溢、调节烟气回收温度,实现废钢烘烤的最佳气流分布和效果。本预热装置出口负压为-50 Pa、煤气流量约为3 500 m3/h时综合效果较佳。     

低温高磁感取向硅钢热轧板通电加热织构研究

通过对低温高磁感取向硅钢热轧板通电加热处理,发现将热轧板以55℃/s从室温加热到1 000℃后降温,在1 000～950℃降温过程中保持时间2～5 s,可以获得与常化工艺等效的热轧板织构组分,根据所得结果,讨论了在热轧轧机后段增加电加热装置,从而代替常化工艺生产高磁感取向硅钢的可能性.     

提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。