温度补偿型双通道甲烷测试仪的设计

利用单片机与双通道热释电探测器设计了一款手持式甲烷测试仪,具有浓度测试和报警功能;该测试仪以C8051F020单片机作为微处理单元,减小了仪器的体积和功耗,利用PYS3228探测器的双通道对比功能大大提高了测量精度;采用RBF神经网络法对结果进行温度补偿,增强了其环境适应性;经测试,该仪器分辨率可达到0.05%VOL,适用于矿井下甲烷浓度的测试和报警。     

耐硫甲烷化制取城市煤气的前景分析

<正> 本文着重从应用角度,探讨耐硫甲烷化技术最经济最合理的应用范围。从流程、设备、各项费用消耗方面与现在我们正建的示范厂的常压水煤气甲烷化技术进行比较。讨论不同气源、不同处理量、不同电费价格对于两种技术费用的影响,从而确定两种甲烷化技术各自应用范围,供参考。一、工艺性能比较耐硫甲烷化技术和常压甲烷化技术的工艺性能比较,列于表1。两种甲烷化技术性能比较表表1     

一种经济合理可靠的电加热器结构

本文介绍的电加热器结构既可以一件容器端法兰，而且电热管拆卸更换更方便，同时还具有较镐的密封可靠性。这种结构既经济又合理，可供设计着者和用户选用。     

藻细胞内外有机物氯消毒后典型消毒副产物的生成潜能

为探究藻细胞内外有机物氯化后典型消毒副产物的生成潜能,选取小球藻为研究对象,采用加氯消毒法研究了在不同生长时期及不同氯投加量下典型含碳类消毒副产物(THMs)和含氮类卤代消毒副产物(TCNM)的生成规律,并对二者的生成势进行了对比.结果表明:细胞外有机物(EOM)和细胞内有机物(IOM)提取液的总有机碳(TOC)和有机氮(DON)较高,而芳香结构和不饱和双键的有机质质量浓度很低;从对数生长期到衰亡期,EOM经氯化后TCNM的生成量逐渐增加,IOM的TCNM生成量则呈现先增加后降低的趋势;THMs的生成规律与TCNM相似,但其生成量明显高于TCNM.增加氯投量,EOM的TCNM生成量逐渐升高,IOM的TCNM生成量则先升高后下降;在氯投量为30 mg/L时,IOM的TCNM生成量最高;稳定生长期小球藻细胞的EOM和IOM在氯投量由20 mg/L升高到30 mg/L时,THMs的生成量稳定增加,当氯投量超过30 mg/L时,THMs的生成势显著升高,且三氯甲烷为THMs的主导物种.     

甲烷检测系统的数据处理算法研究

当前煤矿普遍使用催化燃烧型甲烷检测仪,但载体催化元件长时间工作后存在零点漂移、线性变差等问题.本文设计了以单片机为控制核心的催化燃烧型甲烷检测系统,阐述了系统基本组成和工作原理.针对载体催化元件存在的问题,重点开展了数据处理算法研究;采用算术平均和滑动平均组成的复合滤波算法解决载体催化元件输出信号存在的漂移及随机噪声问题;采用分段线性插值法解决载体催化元件的输出非线性问题;给出了基于单片机的数据处理算法实现流程.实测结果表明,本系统的测量误差小于2%,验证了数据处理算法的有效性.     

参比消除与二氧化锰吸附共沉淀分离DAM光度法测定金属镍中微量钛

二安替比林甲烷光度法测定金属镍中微量钛，不加显色剂的参经溶液能消除镍等有色离子的干扰，用二氧化锰吸附共沉淀钛亦能分离镍基而消除其影响。确定了二安替比林甲烷与钛的反应条件用二氧化锰吸附共沉淀分离镍基的条件。     

金属蜂窝负载Pd催化甲烷部分氧化制合成气

采用浸渍法制备负载金属Pd(其中金属Pd含量0.6g/L)活性组分的金属蜂窝载体催化剂,应用于甲烷部分氧化制合成气。实验表明,焙烧温度为950℃的催化剂较600℃的催化剂甲烷转化率、CO和H2的选择性更高,焙烧温度为950℃的催化剂在反应温度800℃,GHSV=1×105ml/g·h条件下,甲烷转化率为91%,CO和H2的选择性分别达到90%和89%。用SEM与XPS对催化剂进行表征,结果表明,950℃焙烧催化剂并没有出现明显的烧结现象,且可能由于更多零价Pd的出现,使得该催化剂的性能更好。由于金属蜂窝载体优良的导热性,对950℃焙烧温度制备的金属蜂窝催化剂,催化剂床层的飞温点温度小于880℃,可以解决其它类型催化剂在甲烷部分氧化反应中出现的飞温问题,具有一定的工业化意义。     

二安替比林甲烷分光光度法测定电镀废水中钛的含量

在酸性介质中,以抗坏血酸和焦磷酸钠共同作掩蔽剂,用二安替比林甲烷分光光度法测定电镀废水中钛的含量,方法简便,准确度高.     

合成气甲烷化过程热力学分析

以化学热力学为基础,利用FactSage软件对2种典型的煤气化合成气甲烷化反应过程进行了热力学计算和分析。研究了合成气的组分、氢气的配比、反应温度、压力等条件对甲烷化过程的影响,特别是氢气的配比研究,区别于常规对H_2/CO分析而是以氢气的理论配比H_2/(3CO+4CO_2)进行分析。结果表明:反应器操作压力对甲烷化过程的影响不明显,合成气的组分、氢气的配比、反应温度的选择对甲烷化过程的影响较大。得出:合成气甲烷化过程应采用多段反应器,最终控制温度为(300~350)℃;操作压力一般为(3.0~3.5)MPa;H_2的配比采用理论配比时生产出的CH_4浓度高。