高炉铜冷却壁凝固过程数值模拟

在对铜冷却壁砂型 金属型复合铸造条件下的热态工况进行分析的基础上,利用有限元数值模拟的方法首次建立了铸型传热分析对称模型。在模型中对铸型传热系统中的对流、辐射、接触边界条件和凝固潜热进行了处理,利用有限元分析软件ANSYS,分析了紫铜冷却壁的温度场的变化。数值模拟的结果与实际生产相当吻合。     

双金属固相结合的有限元分析

双金属是由两种不同性能的金属结合而成的，经过恰当组合的两种金属结合以后，可以获得高强度、耐腐蚀以及导电、导热等综合性能，使材料在某些特殊的环境下发挥良好的作用。固相结合法是制造双金属的有效方法。本文基于刚粘塑性有限元理论，在两组元金属相互接触的表面之间引入摩擦单元，对Ｃｕ／Ａｌ双金属挤压固相结合的非稳态过程进行了有限元分析，得到了两组元金属之间的相对滑动量以及成形过程中的载荷－行程曲线，计算结果与试验结果比较接近。同时获得了变形体内的应力、应变分布，揭示了组元金属在成形过程中的流动规律。     

Ⅰ型载荷下缺口前端氢浓度分布的研究

采用离子探针微分析仪,对Ⅰ型载荷下21Cr9Ni9MnN奥氏体钢缺口前端氢浓度分布进行了研究。结果表明,缺口前端存在两个氢浓度的富集峰,一个位于缺口顶端,另一个距缺口稍远。缺口顶端的氢富集峰是位错对氢陷阱作用结果,而静水应力导致远离缺口的氢富集峰。对缺口前端氢的富集过程以及应力强度因子对氢浓度分布的影响进行了讨论。     

2VQS发动机气缸罩冲压成形数值模拟分析

本文应用Ｌｓ－Ｄｙｎａ３ｄ非线性有限元件对桑塔纳２０００型轿车ＶＱＳ发动机气缸罩冲压成形过程进行了详尽的有限元模拟分析，通过与实测结果的比较、表明有限元预测结果可靠的。     

液压缸结构设计的有限元法

采用有限元方法对液压机中的主液压缸进行结构设计。得到了详细的应力、应变分布云图及应力集中和最大变形的位置。根据分析结果，优化设计方案，并重新进行数值模拟，使设计达到要求。     

DEFORM-3D软件在叶片锻坯结构形式选取中的应用

在叶片锻造过程中,由于变形量大,锻出的叶片会出现如褶皱、裂纹这样的缺陷。为了提高生产效率,一般要求在螺旋压力机上一次锻造成形。因此,采用合理的毛坯结构形式在最小成形载荷下来获得最低程度的缺陷就显得十分重要。常规用来选择叶片锻坯合理结构形式的方法有诸多缺点,采用有限元方法将会在很大程度上弥补这些不足。     

板料成形模拟技术

综述了板料成形模拟研究的发展，当前概况和水平，有待解决的一些问题，以及发展和应用前景。     

金属三维挤压成形过程数值模拟的若干关键技术

推导了采用六面体等参单元网格划分的金属三维挤压成形过程数值模拟中的摩擦力功率泛函在局部坐标系的一阶和二阶偏导数的表达式 ,提出了有效的三维六面体网格划分和网格质量控制技术处理方法。以此为基础 ,建立了三维刚塑性有限元数值模拟系统和六面体网格再划分系统。方坯料反向挤压过程数值模拟的结果与实验非常吻合 ,验证了所推导的公式和开发的系统 ;圆坯料侧向挤压过程的模拟验证了提出的网格质量控制技术的第三种方法。     

基于板料冲压的压边力拉深成形数值模拟分析

压边力是板料拉延成形过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可避免成形件起皱或破裂等缺陷.建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.分析结果表明,通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能.     

一步成形有限元法在确定毛坯初始形状中的应用

一步成形有限元法，是从产品的形状出发，将其作为成形后工件的中面并对其离散，通过有限元方法确定在满足一定边界条件下，工件中的节点在初始毛坯中的位置。由一步成形有限元法可以得到对应的毛坯形状，通过计算毛坯结点到工件上的位移可得到工件上的应力和应变。此法计算速度快，不需要模具和工艺信息，建立分析模型简单，可用于板料成形设计早期，用来估计零件的成形性能。