埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。     

L360M钢管钨极氩弧自动外根焊工艺韩立坤

以L360M 559 mm×12.7 mm钢管为例介绍了钨极氩弧自动外根焊工艺,该工艺采用脉冲特性向上焊接,实现单面焊双面成形,确保了根焊焊接质量。经过对焊接接头进行检测分析,其焊缝外观检测、无损检测、力学性能试验结果均能满足相关标准要求。采用钨极氩弧自动外根焊工艺可用于中小直径长输管线的焊接,降低焊工劳动强度,减少焊接过程中的停顿,提高施工效率,具有推广应用价值。     

超声波应力测量技术在褶皱管道上的应用

冻土地区土壤冻胀融沉给埋地管道造成了额外载荷,导致管道应力水平过高,威胁管道的安全运行,但目前尚无有效的应力测量技术能够直接对变形管道受力情况进行准确评价。针对某处高寒冻土区存在融沉现象的管道,应用超声波应力测量技术开展了管道在线轴向应力检测,通过应力测量结果对管道的受力状况和褶皱成因进行了分析。从工程应用的角度探讨了超声波应力测量技术的适用性。结果表明:当前状况下管道轴向应力为压应力,应力最大值超过管材屈服强度,是管道变形和褶皱产生的主要原因;超声波应力测量技术能够准确测量管段在线应力,是评价管道安全状况的有效手段。     

全管体扩径对X80螺旋埋弧焊管力学性能影响规律研究

采用全管体扩径技术,研究了X80钢级Φ1 219 mm×22 mm螺旋埋弧焊管扩径前后力学性能的变化情况。结果表明,随着扩径率的增大,屈服强度和抗拉强度均有不同程度的增加,屈强比也随之增大,冲击韧性略有下降,DWTT性能变化不明显。在扩径率为0.88%情况下,管体横向屈服强度提高了15.2%,抗拉强度提高了5.8%,屈强比增大了9.8%;管体横、纵向屈服强度一致性提高了51.8%。总体上通过全管体扩径,管材力学性能的一致性得到进一步提高。     

SU304/Q235B不锈钢复合管环焊及补焊工艺研究

针对SU304/Q235B Φ820 mm×8（6.7+1.3）mm不锈钢复合管生产制造过程中内外断弧补焊、烧穿补焊、管内304不锈钢覆层损伤堆焊以及管道建设施工环缝焊接进行工艺试验研究。通过试验分析,采用的U形坡口GTAW+SMAW环焊、内外断弧SMAW补焊、烧穿SMAW补焊及覆层GTAW/SMAW ERNiCrMo-3堆焊工艺,均可使焊缝理化性能达到标准要求,且抗腐蚀性能良好。同时,对不同焊接坡口、焊接工艺及错边量对焊缝组织及性能影响进行了对比研究,进一步掌握了不锈钢复合管熔焊关键技术,对实际生产及管道施工提供参考。     

钢管防腐作业废气回收系统改造

针对油气管道在防腐生产过程中产生大量有害气体的问题,对生产线废气回收系统进行了改造。主要对固化炉区域、喷漆小车行走区域及调漆间进行封闭,并加装风机及排放管线,使喷涂过程产生的废气能够经排放管线集中送至催化燃烧设备处理,降低有害气体的浓度。应用结果表明,该系统在生产运行过程中性能稳定,排放指标符合相关标准要求。     

螺旋埋弧焊管预精焊生产线导电刷结构改进

在螺旋埋弧焊管预精焊焊接过程中,导电刷与钢管表面接触是否良好,直接影响钢管埋弧焊缝及管体表面质量。通过增强导电刷底板强度,增加导电刷数量,优化导电刷角度调节及固定结构等,解决了焊接过程中由于导电刷与钢管表面接触不良产生的焊缝缺陷及钢管表面电弧烧伤问题,提高了焊接质量,减少了导电刷更换频次及使用数量,节约了材耗,实现了改进的目的。     

玉泉岭选厂尾矿处理工艺的改造实践

对玉泉岭选厂在尾矿处理过程中，采用干排尾及斜管浓缩工艺应用效果进行了介绍，并指出存在的问题及建议     

冻结管断裂处理及冻结测温研究

介绍了绑双楼西风井冻结管断裂原因和处理方法，分析了套管处理后冻结壁温度场发展规律，实践证明，以此推断得新开挖条件和时间是可行的。     

基于超声波反射法检测钢管腐蚀分布的观测实验

为降低钢管被腐蚀后对工业生产及人身安全所造成的潜在危害,研究钢管壁厚度的无损检测及推断腐蚀的分布。根据超声波通过不同介质分界面时会发生反射这一特点,用检测到的反射波形进行数据处理,从而计算出被测钢管壁的厚度,并利用互相关函数法提高反射信号间延迟的分辨精度,从而准确地推断出钢管壁的腐蚀分布。